ประเภทของข้อบกพร่องและวิธีการควบคุมชิ้นส่วนรถยนต์ วิธีการควบคุมที่ตรวจพบข้อบกพร่อง ข้อมูลทั่วไปและการจัดระบบการควบคุม

ข้อมูลทั่วไปและการจัดระบบการควบคุม

ตาม GOST 15467-79 คุณภาพของผลิตภัณฑ์เป็นชุดของคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ที่กำหนดความเหมาะสมเพื่อตอบสนองความต้องการบางอย่างตามวัตถุประสงค์ คุณภาพของผลิตภัณฑ์เชื่อมขึ้นอยู่กับการปฏิบัติตามวัสดุที่มีข้อกำหนดทางเทคนิค สภาพของอุปกรณ์และเครื่องมือ ความถูกต้องและระดับของการพัฒนาเอกสารทางเทคโนโลยี การปฏิบัติตามระเบียบวินัยทางเทคโนโลยี ตลอดจนคุณสมบัติของคนงาน สามารถตรวจสอบคุณสมบัติทางเทคนิคและการปฏิบัติงานของผลิตภัณฑ์ได้เฉพาะในกรณีที่กระบวนการทางเทคโนโลยีดำเนินการอย่างถูกต้องและมีเสถียรภาพ บทบาทพิเศษที่นี่เล่นโดยวิธีการต่างๆ ในการควบคุมตามวัตถุประสงค์ของทั้งกระบวนการผลิตและผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป กับองค์กรที่ใช่ กระบวนการทางเทคโนโลยีการควบคุมควรเป็นส่วนหนึ่งของมัน การตรวจจับข้อบกพร่องทำหน้าที่เป็นสัญญาณไม่เพียง แต่สำหรับการปฏิเสธผลิตภัณฑ์เท่านั้น แต่ยังรวมถึงการปรับการทำงานของเทคโนโลยีด้วย

โครงสร้างรอยถูกควบคุมในทุกขั้นตอนของการผลิต นอกจากนี้ การติดตั้งและอุปกรณ์ได้รับการตรวจสอบอย่างเป็นระบบ ในระหว่างการควบคุมเบื้องต้น จะมีการตรวจสอบวัสดุหลักและวัสดุเสริม การปฏิบัติตามแบบวาดและข้อกำหนดจะถูกสร้างขึ้น

หลังจากงานจัดซื้อ ชิ้นส่วนต่างๆ มักจะได้รับการตรวจสอบจากภายนอก เช่น ตรวจสอบ รูปร่างรายละเอียด คุณภาพพื้นผิว การปรากฏตัวของครีบ รอยแตก รอยบาก ฯลฯ และยังวัดด้วยเครื่องมือสากลและพิเศษ แม่แบบ โดยใช้อุปกรณ์ควบคุม โดยเฉพาะอย่างยิ่งควบคุมพื้นที่ที่ต้องเชื่อมอย่างระมัดระวัง โปรไฟล์ของขอบที่เตรียมสำหรับการเชื่อมแบบฟิวชั่นจะถูกตรวจสอบด้วยแม่แบบพิเศษ และตรวจสอบคุณภาพของการเตรียมพื้นผิวโดยใช้เครื่องมือทางแสงหรือไมโครมิเตอร์พิเศษ

ระหว่างการประกอบและการตรึง พวกเขาจะตรวจสอบตำแหน่งของชิ้นส่วนที่สัมพันธ์กัน ขนาดของช่องว่าง ตำแหน่งและขนาดของตะปู การไม่มีรอยแตก การไหม้ และข้อบกพร่องอื่น ๆ ในตำแหน่งของตะปู ฯลฯ คุณภาพของการประกอบและการยึดเกาะถูกกำหนดโดยการตรวจสอบและวัดจากภายนอกเป็นหลัก

ช่วงเวลาที่สำคัญที่สุดคือการควบคุมการเชื่อมในปัจจุบัน การจัดการควบคุมงานเชื่อมสามารถทำได้ในสองทิศทาง: ควบคุมกระบวนการเชื่อมด้วยตนเองหรือผลิตภัณฑ์ที่เป็นผล

การควบคุมกระบวนการช่วยป้องกันไม่ให้เกิดข้อบกพร่องที่เป็นระบบ และมีประสิทธิภาพโดยเฉพาะอย่างยิ่งในการเชื่อมอัตโนมัติ (อาร์คอัตโนมัติและกลไก อิเล็กโตรแล็ก ฯลฯ) มีวิธีควบคุมกระบวนการเชื่อมดังต่อไปนี้

ควบคุมโดยตัวอย่างการทดสอบทางเทคโนโลยี ในกรณีนี้ ตัวอย่างรอยต่อจะทำจากวัสดุที่มีเกรดและความหนาเท่ากันกับผลิตภัณฑ์ที่กำลังเชื่อมเป็นระยะ และจะต้องผ่านการตรวจสอบอย่างครอบคลุม เช่น การตรวจสอบภายนอก การทดสอบความแข็งแรงของข้อต่อ การส่งผ่านเอ็กซ์เรย์ การตรวจทางโลหะวิทยา ฯลฯ ข้อเสียของวิธีการควบคุมนี้รวมถึงความแตกต่างบางอย่างระหว่างตัวอย่างกับผลิตภัณฑ์ ตลอดจนความเป็นไปได้ของการเปลี่ยนแปลงเงื่อนไขการเชื่อมตั้งแต่วินาทีแรกที่ทำตัวอย่างหนึ่งจนถึงช่วงเวลาที่ทำตัวอย่างต่อไป

ควบคุมโดยใช้พารามิเตอร์ทั่วไปที่เกี่ยวข้องโดยตรงกับคุณภาพของการเชื่อม เช่น การใช้เอฟเฟกต์ไดลาโทเมตริกในสภาพการเชื่อมแบบจุด อย่างไรก็ตาม ในกรณีส่วนใหญ่ของการเชื่อมแบบฟิวชัน การระบุการมีอยู่ของพารามิเตอร์การทำให้เป็นภาพรวมเป็นเรื่องยากหรือเป็นไปไม่ได้เสมอไป ซึ่งทำให้สามารถควบคุมคุณภาพของรอยต่อได้อย่างน่าเชื่อถือเพียงพอ

การควบคุมพารามิเตอร์โหมดการเชื่อม เนื่องจากในกรณีส่วนใหญ่ ไม่มีพารามิเตอร์ทั่วไปที่เฉพาะเจาะจงสำหรับกระบวนการเชื่อมแบบฟิวชั่น ในทางปฏิบัติ พารามิเตอร์ที่กำหนดโหมดการเชื่อมโดยตรงจะถูกควบคุม ในการเชื่อมอาร์ก พารามิเตอร์ดังกล่าวเป็นหลักโดยพื้นฐานแล้วความแรงของกระแส แรงดันอาร์ค ความเร็วในการเชื่อม ความเร็วในการป้อนลวด ฯลฯ ข้อเสียของแนวทางนี้คือต้องควบคุมพารามิเตอร์หลายตัว ซึ่งแต่ละพารามิเตอร์ไม่สามารถระบุระดับคุณภาพของข้อต่อได้โดยตรง ได้รับ

การควบคุมผลิตภัณฑ์จะดำเนินการทีละขั้นตอนหรือหลังจากสิ้นสุดการผลิต วิธีหลังมักจะควบคุมผลิตภัณฑ์อย่างง่าย คุณภาพของการเชื่อมบนผลิตภัณฑ์ประเมินโดยข้อบกพร่องภายนอกหรือภายใน การพัฒนาฟิสิกส์ได้เปิดโอกาสที่ดีสำหรับการสร้างวิธีการตรวจจับข้อบกพร่องที่มีประสิทธิภาพสูงด้วยความละเอียดสูงทำให้คุณสามารถตรวจสอบคุณภาพโดยไม่ทำลาย รอยเชื่อมในโครงสร้างที่สำคัญ

ขึ้นอยู่กับว่าความสมบูรณ์ของรอยเชื่อมถูกละเมิดหรือไม่ในระหว่างการทดสอบ วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายและแบบทำลายจะแตกต่างออกไป

ข้อบกพร่องในรอยเชื่อมและสาเหตุ

ระหว่างการก่อตัวของรอยเชื่อมในโลหะเชื่อมและบริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน การเบี่ยงเบนต่าง ๆ จากบรรทัดฐานที่กำหนดไว้และ ความต้องการทางด้านเทคนิคส่งผลให้ประสิทธิภาพของโครงสร้างเชื่อมลดลง ความน่าเชื่อถือในการปฏิบัติงานลดลง และการเสื่อมสภาพในลักษณะของผลิตภัณฑ์ การเบี่ยงเบนดังกล่าวเรียกว่าข้อบกพร่อง ข้อบกพร่องในรอยเชื่อมมีความโดดเด่นด้วยสาเหตุของการเกิดขึ้นและตำแหน่ง (ภายนอกและภายใน) ขึ้นอยู่กับสาเหตุของการเกิดขึ้นพวกเขาสามารถแบ่งออกเป็นสองกลุ่ม กลุ่มแรกรวมถึงข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้องกับปรากฏการณ์ทางโลหะวิทยาและความร้อนที่เกิดขึ้นระหว่างการก่อตัว การก่อตัวและการตกผลึกของสระเชื่อม และการระบายความร้อนของรอยเชื่อม (รอยแตกร้อนและเย็นในโลหะเชื่อมและบริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน รูพรุน การรวมตัวของตะกรัน เสียเปรียบ การเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติของโลหะเชื่อมและโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน)

ข้อบกพร่องกลุ่มที่สองซึ่งเรียกว่าข้อบกพร่องในการก่อตัวของรอยเชื่อมรวมถึงข้อบกพร่องที่มาซึ่งส่วนใหญ่เกี่ยวข้องกับการละเมิดโหมดการเชื่อมการเตรียมที่ไม่เหมาะสมและการประกอบองค์ประกอบโครงสร้างสำหรับการเชื่อมอุปกรณ์ทำงานผิดปกติคุณสมบัติไม่เพียงพอของ ช่างเชื่อมและการละเมิดอื่น ๆ ของกระบวนการทางเทคโนโลยี ข้อบกพร่องของกลุ่มนี้รวมถึงความไม่สอดคล้องกันของรอยเชื่อมที่มีขนาดที่คำนวณได้, การขาดการเจาะ, อันเดอร์, แผลไหม้, การหย่อนคล้อย, หลุมอุกกาบาตที่ไม่ได้เชื่อม ฯลฯ ประเภทของข้อบกพร่องแสดงในรูปที่ 1. ข้อบกพร่องในรูปร่างและขนาดของรอยเชื่อมคือความไม่สมบูรณ์ ความกว้างและความสูงไม่เท่ากัน tuberosity อานม้า การหดตัว ฯลฯ

รูปที่ 1 - ประเภทของข้อบกพร่องในรอยเชื่อม:

a - การอ่อนตัวของตะเข็บ b - ความกว้างไม่สม่ำเสมอ c - การไหลเข้า d - undercut c - ขาดการเจาะ c - รอยแตกและรูพรุน g - รอยแตกภายในและรูพรุน h - การขาดการเจาะภายใน i - การรวมของตะกรัน

ข้อบกพร่องเหล่านี้ลดความแข็งแรงและทำให้ลักษณะของตะเข็บลดลง สาเหตุของการเกิดขึ้นในวิธีการเชื่อมด้วยกลไกคือความผันผวนของแรงดันไฟฟ้าในเครือข่าย, การเลื่อนของลวดในลูกกลิ้งป้อน, ความเร็วในการเชื่อมที่ไม่สม่ำเสมอเนื่องจากฟันเฟืองในกลไกการเคลื่อนย้ายเครื่องเชื่อม, มุมเอียงอิเล็กโทรดที่ไม่ถูกต้อง, โลหะเหลวไหลเข้าสู่ช่องว่าง, ความไม่สม่ำเสมอตามความยาวของข้อต่อเป็นต้น .P. ข้อบกพร่องในรูปร่างและขนาดของตะเข็บโดยอ้อมบ่งบอกถึงความเป็นไปได้ของการเกิดข้อบกพร่องภายในในตะเข็บ

การไหลเข้าเกิดขึ้นจากการไหลของโลหะเหลวไปยังพื้นผิวของโลหะฐานเย็นโดยไม่หลอมรวมกับโลหะดังกล่าว พวกเขาสามารถอยู่ในท้องถิ่น - ในรูปแบบของหยดแช่แข็งแต่ละอันและยังมีความยาวตามตะเข็บอย่างมีนัยสำคัญ ส่วนใหญ่แล้วการหย่อนคล้อยจะเกิดขึ้นเมื่อมีการเชื่อมแนวนอนบนระนาบแนวตั้ง สาเหตุของการหย่อนคล้อยคือกระแสเชื่อมขนาดใหญ่, ส่วนโค้งที่ยาวเกินไป, ความเอียงของอิเล็กโทรดที่ไม่ถูกต้อง, มุมเอียงขนาดใหญ่ของผลิตภัณฑ์เมื่อทำการเชื่อมลงเนิน เมื่อทำตะเข็บตามเส้นรอบวง ความหย่อนคล้อยจะเกิดขึ้นเมื่ออิเล็กโทรดเคลื่อนออกจากจุดสุดยอดไม่เพียงพอหรือมากเกินไป ในสถานที่ที่มีการไหลเข้า ขาดการเจาะ รอยแตก ฯลฯ มักจะตรวจพบได้

อันเดอร์คัทเป็นร่องรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้า (ร่อง) ที่เกิดขึ้นในโลหะฐานตามขอบของตะเข็บ เกิดจากกระแสเชื่อมสูงและส่วนโค้งที่ยาว สาเหตุหลักของรอยบากเมื่อทำการเชื่อมแบบเนื้อคือการเคลื่อนของอิเล็กโทรดไปทางผนังแนวตั้ง สิ่งนี้ทำให้เกิดความร้อนอย่างมีนัยสำคัญของโลหะของผนังแนวตั้งและการไหลของโลหะระหว่างการหลอมลงบนผนังแนวนอน อันเดอร์คัตทำให้ส่วนตัดขวางของรอยเชื่อมอ่อนลงและความเข้มข้นของความเค้นในนั้นซึ่งอาจทำให้เกิดการทำลายได้

ไฟไหม้- เป็นรูในตะเข็บที่เกิดจากการไหลออกของส่วนหนึ่งของโลหะอาบน้ำ สาเหตุของการก่อตัวอาจเป็นช่องว่างขนาดใหญ่ระหว่างขอบที่จะเชื่อม, ขอบทื่อไม่เพียงพอ, กระแสเชื่อมมากเกินไป, ความเร็วในการเชื่อมไม่เพียงพอ ส่วนใหญ่มักจะเกิดรอยไหม้เมื่อเชื่อมโลหะบาง ๆ และทำการเชื่อมหลายชั้นครั้งแรก แผลไหม้ยังอาจเป็นผลมาจากการรองรับงานเชื่อมหรือแผ่นฟลักซ์อัดแน่นไม่เพียงพอ

ขาดการผสมผสานเรียกว่าการไม่หลอมรวมของขอบโลหะฐานหรือการไม่หลอมรวมของลูกปัดแต่ละอันระหว่างการเชื่อมหลายชั้น การขาดการเจาะจะลดหน้าตัดของตะเข็บและทำให้เกิดความเข้มข้นของความเค้นในข้อต่อ ซึ่งสามารถลดความแข็งแรงของโครงสร้างได้อย่างมาก สาเหตุของการก่อตัวของการขาดฟิวชันคือการทำความสะอาดโลหะที่ไม่ดีจากตะกรัน สนิมและการปนเปื้อน ช่องว่างเล็ก ๆ ระหว่างการประกอบ ทื่อขนาดใหญ่ มุมเอียงเล็ก กระแสเชื่อมไม่เพียงพอ ความเร็วในการเชื่อมสูง และการเคลื่อนที่ของอิเล็กโทรดจาก ศูนย์กลางของข้อต่อ ขาดการหลอมรวมเกินค่าที่อนุญาตจะต้องถูกลบออกและเชื่อมในภายหลัง

รอยแตกเช่นเดียวกับการขาดการเจาะ เป็นข้อบกพร่องที่อันตรายที่สุดในรอยเชื่อม สามารถเกิดขึ้นได้ทั้งในตะเข็บเองและในโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน และสามารถตั้งอยู่ตามหรือข้ามตะเข็บได้ รอยแตกอาจมีขนาดมาโครและจุลทรรศน์ การก่อตัวของรอยแตกได้รับผลกระทบจากปริมาณคาร์บอนที่เพิ่มขึ้นรวมถึงสิ่งสกปรกของกำมะถันและฟอสฟอรัส

รวมตะกรันซึ่งเกิดจากการรวมของตะกรันในตะเข็บ ซึ่งเป็นผลมาจากการทำความสะอาดขอบของชิ้นส่วนและพื้นผิวของลวดเชื่อมที่ไม่ดีจากออกไซด์และสารปนเปื้อน เกิดขึ้นเมื่อเชื่อมด้วยอาร์กยาว กระแสเชื่อมไม่เพียงพอ และความเร็วในการเชื่อมสูงเกินไป และในการเชื่อมหลายชั้น - การทำความสะอาดตะกรันจากชั้นก่อนหน้าไม่เพียงพอ การรวมตัวของตะกรันทำให้หน้าตัดของรอยเชื่อมและความแข็งแรงลดลง

รูขุมขนก๊าซปรากฏในรอยเชื่อมที่มีการกำจัดก๊าซอย่างสมบูรณ์ไม่เพียงพอในระหว่างการตกผลึกของโลหะเชื่อม สาเหตุของการเกิดรูพรุนคือปริมาณคาร์บอนที่เพิ่มขึ้นเมื่อเชื่อมเหล็ก การปนเปื้อนที่ขอบ การใช้ฟลักซ์เปียก ก๊าซป้องกัน ความเร็วในการเชื่อมสูง และการเลือกลวดเติมที่ไม่ถูกต้อง รูพรุนสามารถอยู่ในตะเข็บในกลุ่มที่แยกจากกัน ในรูปแบบของโซ่หรือช่องว่างเดียว บางครั้งพวกมันมาที่พื้นผิวของตะเข็บในรูปแบบของการกดรูปกรวยซึ่งก่อตัวเป็นช่องที่เรียกว่าทวาร รูขุมขนยังทำให้ส่วนตัดขวางของรอยต่อและความแข็งแรงลดลงผ่านรูพรุนทำให้เกิดความรัดกุมของข้อต่อ

เชื่อมโครงสร้างจุลภาคและโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนส่วนใหญ่จะกำหนดคุณสมบัติของรอยเชื่อมและกำหนดลักษณะคุณภาพของข้อต่อ

ข้อบกพร่องของโครงสร้างจุลภาค ได้แก่ เนื้อหาที่เพิ่มขึ้นของออกไซด์และการรวมตัวที่ไม่ใช่โลหะต่างๆ micropores และ microcracks เม็ดหยาบความร้อนสูงเกินไปความร้อนสูงเกินไปของโลหะ ฯลฯ ความร้อนสูงเกินไปมีลักษณะที่หยาบมากเกินไปของเมล็ดพืชและการหยาบของโครงสร้างโลหะ ความเหนื่อยหน่ายเป็นอันตรายมากขึ้น - การปรากฏตัวของธัญพืชที่มีขอบเขตออกซิไดซ์ในโครงสร้างโลหะ โลหะดังกล่าวมีความเปราะบางเพิ่มขึ้นและไม่สามารถแก้ไขได้ สาเหตุของความเหนื่อยหน่ายคือการป้องกันบ่อเชื่อมระหว่างการเชื่อมไม่ดีพอๆ กับการเชื่อมที่กระแสไฟสูงเกินไป

วิธีทดสอบรอยเชื่อมแบบไม่ทำลาย

วิธีการควบคุมคุณภาพของรอยเชื่อมแบบไม่ทำลาย ได้แก่ การตรวจสอบภายนอก การควบคุมการซึมผ่านไม่ได้ (หรือความรัดกุม) ของโครงสร้าง การควบคุมเพื่อตรวจหาข้อบกพร่องที่มาถึงพื้นผิว การควบคุมข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่และข้อบกพร่องภายใน

การตรวจสอบภายนอกและการวัดรอยเชื่อมเป็นวิธีที่ง่ายและแพร่หลายที่สุดในการควบคุมคุณภาพ เป็นการดำเนินการควบคุมครั้งแรกสำหรับการยอมรับการประกอบหรือผลิตภัณฑ์ที่เชื่อมเสร็จแล้ว รอยเชื่อมทั้งหมดอยู่ภายใต้การควบคุมประเภทนี้ ไม่ว่าจะทดสอบด้วยวิธีใดในอนาคต

การตรวจสอบรอยเชื่อมภายนอกเผยให้เห็นข้อบกพร่องภายนอก: ขาดการเจาะ, หย่อนคล้อย, อันเดอร์คัท, รอยแตกและรูพรุนภายนอก, การเคลื่อนของขอบรอยของชิ้นส่วน ฯลฯ การตรวจสอบด้วยสายตาดำเนินการทั้งด้วยตาเปล่าและด้วยการใช้แว่นขยายที่มีกำลังขยายสูงสุด 10 เท่า

การวัดรอยเชื่อมทำให้สามารถตัดสินคุณภาพของรอยเชื่อมได้: ส่วนที่ไม่เพียงพอของรอยเชื่อมจะลดความแข็งแรง และมีขนาดใหญ่เกินไป - เพิ่มความเค้นภายในและการเสียรูป ขนาดหน้าตัดของตะเข็บสำเร็จรูปจะถูกตรวจสอบตามพารามิเตอร์ ขึ้นอยู่กับประเภทของการเชื่อมต่อ ที่รอยเชื่อมชน ให้ตรวจสอบความกว้าง ความสูง ขนาดของส่วนนูนจากด้านข้างของรากของรอยเชื่อม ที่มุม - วัดขา พารามิเตอร์ที่วัดได้ต้องเป็นไปตาม TU หรือ GOST ขนาดของรอยเชื่อมมักจะถูกควบคุมโดยเครื่องมือวัดหรือแม่แบบพิเศษ

การตรวจสอบภายนอกและการวัดรอยเชื่อมไม่สามารถตัดสินคุณภาพของการเชื่อมได้ในที่สุด พวกเขาสร้างเฉพาะข้อบกพร่องภายนอกของตะเข็บและช่วยให้คุณสามารถกำหนดพื้นที่ที่น่าสงสัยซึ่งสามารถตรวจสอบได้อย่างแม่นยำมากขึ้น

ตรวจสอบการซึมผ่านของรอยเชื่อมและข้อต่อ รอยเชื่อมและการเชื่อมต่อของผลิตภัณฑ์และโครงสร้างจำนวนหนึ่งต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของการซึมผ่านไม่ได้ (ความแน่น) สำหรับของเหลวและก๊าซต่างๆ ด้วยเหตุนี้ ในโครงสร้างรอยจำนวนมาก (ถัง ท่อ อุปกรณ์เคมี ฯลฯ) รอยเชื่อมจึงอยู่ภายใต้การควบคุมความรัดกุม การควบคุมประเภทนี้จะดำเนินการหลังจากการติดตั้งหรือการผลิตโครงสร้างเสร็จสิ้น ข้อบกพร่องที่ระบุโดยภายนอก การตรวจสอบจะถูกตัดออกก่อนการทดสอบการซึมผ่านไม่ได้ของรอยเชื่อมถูกควบคุมโดยวิธีการต่อไปนี้: เส้นเลือดฝอย (น้ำมันก๊าด) สารเคมี (แอมโมเนีย) ฟองอากาศ (ความดันอากาศหรือไฮดรอลิก) เครื่องตรวจจับการรั่วไหลของสุญญากาศหรือแก๊ส - ไฟฟ้า

การควบคุมน้ำมันก๊าดขึ้นอยู่กับปรากฏการณ์ทางกายภาพของเส้นเลือดฝอยซึ่งประกอบด้วยความสามารถของน้ำมันก๊าดที่จะเพิ่มขึ้นผ่านทางเดินของเส้นเลือดฝอย - ผ่านรูพรุนและรอยแตก ในระหว่างการทดสอบ รอยเชื่อมจะถูกปกคลุมด้วยสารละลายชอล์กในน้ำที่ด้านข้าง ซึ่งสามารถเข้าถึงได้มากขึ้นสำหรับการตรวจสอบและการตรวจจับข้อบกพร่อง หลังจากการอบแห้งพื้นผิวที่ทาสีที่ด้านหลัง ตะเข็บจะชุบน้ำมันก๊าดอย่างล้นเหลือ รอยรั่วในตะเข็บตรวจพบโดยร่องรอยของน้ำมันก๊าดที่ทะลุทะลวงบนการเคลือบชอล์ค การปรากฏตัวของแต่ละจุดบ่งบอกถึงรูขุมขนและทวาร, ลายทาง - ผ่านรอยแตกและขาดการเจาะในตะเข็บ เนื่องจากน้ำมันก๊าดมีกำลังแทรกซึมสูง จึงตรวจพบข้อบกพร่องที่มีขนาดตามขวาง 0.1 มม. หรือน้อยกว่า

การควบคุมแอมโมเนียขึ้นอยู่กับการเปลี่ยนแปลงของสีของตัวบ่งชี้บางอย่าง (สารละลายของฟีนอฟทาลีน, เมอร์คิวริกไนเตรต) ภายใต้อิทธิพลของด่าง ก๊าซแอมโมเนียถูกใช้เป็นรีเอเจนต์ควบคุม เมื่อทำการทดสอบ เทปกระดาษที่ชุบสารละลายตัวบ่งชี้ 5% จะถูกวางที่ด้านหนึ่งของตะเข็บ และอีกด้านหนึ่ง ตะเข็บจะได้รับการบำบัดด้วยส่วนผสมของแอมโมเนียและอากาศ แอมโมเนียที่เจาะทะลุรอยรั่วของรอยเชื่อม ให้สีตัวบ่งชี้ในตำแหน่งที่บกพร่อง

การควบคุมแรงดันอากาศ(อากาศอัดหรือก๊าซอื่น ๆ ) วัตถุและท่อส่งที่ทำงานภายใต้ความกดดันเช่นเดียวกับถังถัง ฯลฯ การทดสอบนี้ดำเนินการเพื่อตรวจสอบความหนาแน่นโดยรวมของผลิตภัณฑ์ที่เชื่อม ผลิตภัณฑ์ขนาดเล็กแช่อยู่ในอ่างน้ำโดยสมบูรณ์หลังจากนั้นจะจ่ายอากาศอัดไปที่ความดันที่สูงกว่าผลิตภัณฑ์ที่ใช้งาน 10-20% โครงสร้างขนาดใหญ่ หลังจากใช้แรงกดภายในผ่านรอยเชื่อม จะถูกปกคลุมด้วยตัวบ่งชี้โฟม (โดยปกติคือสารละลายสบู่) รอยรั่วในตะเข็บพิจารณาจากลักษณะของฟองอากาศ เมื่อทำการทดสอบกับอากาศอัด (ก๊าซ) ต้องปฏิบัติตามกฎความปลอดภัย

การควบคุมแรงดันไฮดรอลิกใช้ในการทดสอบความแข็งแรงและความหนาแน่นของภาชนะต่างๆ หม้อไอน้ำ ไอน้ำ ท่อส่งน้ำและก๊าซ และโครงสร้างเชื่อมอื่นๆ ที่ทำงานภายใต้แรงดันที่มากเกินไป ก่อนทำการทดสอบ ผลิตภัณฑ์ที่เชื่อมจะถูกปิดผนึกอย่างสมบูรณ์ด้วยปลั๊กกันน้ำ ตะเข็บเชื่อมจากพื้นผิวด้านนอกถูกทำให้แห้งอย่างทั่วถึงด้วยการเป่าลม จากนั้นผลิตภัณฑ์จะเติมน้ำภายใต้แรงดันส่วนเกินซึ่งสูงกว่าแรงดันใช้งาน 1.5 - 2 เท่าและเก็บไว้ตามเวลาที่กำหนด จุดที่บกพร่องจะถูกกำหนดโดยการรั่วไหล หยด หรือเปียกของพื้นผิวของตะเข็บ

การควบคุมสูญญากาศเปิดรอยเชื่อมที่ไม่สามารถทดสอบด้วยน้ำมันก๊าด อากาศ หรือน้ำ และสามารถเข้าถึงได้จากด้านเดียวเท่านั้น ใช้กันอย่างแพร่หลายในการตรวจสอบรอยเชื่อมของก้นถัง ที่จับแก๊ส และโครงสร้างแผ่นอื่นๆ สาระสำคัญของวิธีการคือการสร้างสุญญากาศที่ด้านหนึ่งของพื้นที่ควบคุมของรอยเชื่อมและลงทะเบียนที่ด้านเดียวกันของรอยเชื่อมการเจาะอากาศผ่านรอยรั่วที่มีอยู่ การควบคุมดำเนินการโดยใช้ช่องสูญญากาศแบบพกพาซึ่งติดตั้งไว้ที่ด้านที่เข้าถึงได้มากที่สุดของรอยเชื่อม ซึ่งก่อนหน้านี้ชุบด้วยน้ำสบู่ (รูปที่ 2)

รูปที่ 2 - การควบคุมสูญญากาศของตะเข็บ:1 - เกจสูญญากาศ 2 - ซีลยาง 3 - สารละลายสบู่ 4 - ห้อง

ขึ้นอยู่กับรูปร่างของผลิตภัณฑ์ควบคุมและประเภทของการเชื่อมต่อ สามารถใช้ช่องสุญญากาศแบบแบน เชิงมุม และทรงกลมได้ ในการสร้างสุญญากาศ จะใช้ปั๊มสุญญากาศแบบพิเศษ

การควบคุมและควบคุมการเรืองแสงด้วยวิธีการสีหรือที่เรียกว่าการตรวจจับข้อบกพร่องของเส้นเลือดฝอย ดำเนินการโดยใช้ของเหลวพิเศษที่นำไปใช้กับพื้นผิวควบคุมของผลิตภัณฑ์ ของเหลวเหล่านี้ซึ่งมีความสามารถในการทำให้เปียกสูง เจาะเข้าไปในข้อบกพร่องของพื้นผิวที่เล็กที่สุด - รอยแตก, รูพรุน, ขาดการเจาะ การควบคุมการเรืองแสงขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของสารบางชนิดที่จะเรืองแสงภายใต้อิทธิพลของรังสีอัลตราไวโอเลต ก่อนตรวจสอบพื้นผิวของตะเข็บและบริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน จะต้องทำความสะอาดคราบตะกรันและสิ่งปนเปื้อน โดยชั้นของของเหลวที่เจาะทะลุจะถูกนำไปใช้กับพวกเขา ซึ่งจะถูกลบออก จากนั้นผลิตภัณฑ์จะแห้ง เพื่อตรวจจับข้อบกพร่อง พื้นผิวจะถูกฉายรังสีอัลตราไวโอเลต - ในสถานที่ของข้อบกพร่อง จะตรวจพบร่องรอยของของเหลวโดยการเรืองแสง

การควบคุมสีประกอบด้วยความจริงที่ว่าของเหลวเปียกถูกนำไปใช้กับพื้นผิวที่สะอาดของรอยเชื่อมซึ่งภายใต้การกระทำของแรงของเส้นเลือดฝอยแทรกซึมเข้าไปในโพรงของข้อบกพร่อง หลังจากถอดออกแล้วจะใช้สีขาวกับพื้นผิวของตะเข็บ ร่องรอยของเหลวที่ยื่นออกมาบ่งบอกถึงตำแหน่งของข้อบกพร่อง

ควบคุมโดยเครื่องตรวจจับการรั่วไหลของแก๊ส-ไฟฟ้าและใช้สำหรับทดสอบโครงสร้างรอยเชื่อมที่สำคัญ เนื่องจากเครื่องตรวจจับรอยรั่วดังกล่าวค่อนข้างซับซ้อนและมีราคาแพง ฮีเลียมใช้เป็นตัวบ่งชี้ก๊าซ มีความสามารถในการเจาะทะลุได้สูง สามารถทะลุผ่านส่วนที่เล็กที่สุดในโลหะและบันทึกโดยเครื่องตรวจจับรอยรั่ว ในกระบวนการควบคุม การเชื่อมจะถูกเป่าหรือปริมาตรภายในของผลิตภัณฑ์ถูกเติมด้วยส่วนผสมของก๊าซตามรอยกับอากาศ ก๊าซที่เจาะทะลุผ่านรอยรั่วจะถูกจับโดยโพรบและวิเคราะห์ในเครื่องตรวจจับรอยรั่ว

วิธีการควบคุมต่อไปนี้ใช้เพื่อตรวจจับข้อบกพร่องภายในที่ซ่อนอยู่

วิธีการควบคุมแม่เหล็กขึ้นอยู่กับการตรวจจับสนามแม่เหล็กที่หลงทางที่เกิดขึ้นในบริเวณที่มีข้อบกพร่องในระหว่างการทำให้เป็นแม่เหล็กของผลิตภัณฑ์ควบคุม ผลิตภัณฑ์ถูกทำให้เป็นแม่เหล็กโดยปิดแกนแม่เหล็กไฟฟ้าด้วยการปิดแกนแม่เหล็กไฟฟ้าหรือวางไว้ในโซลินอยด์ สามารถสร้างฟลักซ์แม่เหล็กที่ต้องการได้โดยการส่งกระแสผ่านเทิร์น (3 - 6 รอบ) ของลวดเชื่อมที่พันบนส่วนที่ควบคุม ขึ้นอยู่กับวิธีการตรวจจับฟลักซ์การกระเจิง วิธีการต่อไปนี้ของการควบคุมแม่เหล็กมีความโดดเด่น: วิธีผงแม่เหล็ก, การเหนี่ยวนำและสนามแม่เหล็ก ในวิธีผงแม่เหล็ก ผงแม่เหล็กแห้ง (ตะกรัน ตะไบเหล็ก) หรือผงแม่เหล็กแขวนลอยในของเหลว (น้ำมันก๊าด น้ำสบู่ วิธีเปียก) ถูกนำไปใช้กับพื้นผิวของข้อต่อแบบแม่เหล็ก เหนือตำแหน่งของข้อบกพร่อง การสะสมของผงจะถูกสร้างขึ้นในรูปแบบของสเปกตรัมแม่เหล็กที่จัดวางอย่างถูกต้อง เพื่ออำนวยความสะดวกในการเคลื่อนย้ายผง ให้เคาะผลิตภัณฑ์เบาๆ ด้วยความช่วยเหลือของผงแม่เหล็ก, รอยแตกที่มองไม่เห็นด้วยตาเปล่า, รอยแตกภายในที่ความลึกไม่เกิน 15 มม., การแยกตัวของโลหะ, เช่นเดียวกับรูพรุนขนาดใหญ่, เปลือกและการรวมตัวของตะกรันที่ความลึกไม่เกิน 3-5 มม. ถูกเปิดเผย ด้วยวิธีการเหนี่ยวนำ ฟลักซ์แม่เหล็กในผลิตภัณฑ์จะถูกเหนี่ยวนำโดยแม่เหล็กไฟฟ้ากระแสสลับ ตรวจพบข้อบกพร่องโดยใช้ตัวค้นหาในขดลวดซึ่งอยู่ภายใต้อิทธิพลของสนามเร่ร่อน EMF จะถูกเหนี่ยวนำทำให้เกิดสัญญาณแสงหรือเสียงบนตัวบ่งชี้ ด้วยวิธีการสร้างสนามแม่เหล็ก (รูปที่ 3) สนามเร่ร่อนได้รับการแก้ไขบนเทปแม่เหล็กยืดหยุ่นที่กดแน่นกับพื้นผิวข้อต่อ บันทึกถูกทำซ้ำบนเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องด้วยสนามแม่เหล็ก จากการเปรียบเทียบการเชื่อมต่อที่ควบคุมกับมาตรฐาน ได้ข้อสรุปเกี่ยวกับคุณภาพของการเชื่อมต่อ

รูปที่ 3 - การบันทึกข้อบกพร่องด้วยแม่เหล็กบนเทป:1 - แม่เหล็กไฟฟ้าที่เคลื่อนที่ได้, 2 - ข้อบกพร่องของตะเข็บ, 3 - เทปแม่เหล็ก

วิธีการควบคุมการแผ่รังสีเป็นวิธีการควบคุมที่เชื่อถือได้และใช้กันอย่างแพร่หลายโดยพิจารณาจากความสามารถของรังสีเอกซ์และแกมมาในการเจาะโลหะ การตรวจจับข้อบกพร่องในวิธีการฉายรังสีขึ้นอยู่กับการดูดกลืนรังสีเอกซ์หรือรังสีแกมมาที่แตกต่างกันโดยส่วนโลหะที่มีและไม่มีข้อบกพร่อง รอยเชื่อมมีความโปร่งแสงด้วยอุปกรณ์พิเศษ ที่ด้านหนึ่งของรอยต่อ แหล่งกำเนิดรังสีจะถูกวางไว้ที่ระยะห่างจากมัน อีกด้านหนึ่ง เทปคาสเซ็ตที่มีฟิล์มละเอียดอ่อนถูกกดอย่างแน่นหนา (รูปที่ 4) ระหว่างการส่งผ่านรังสีจะผ่านรอยเชื่อมและฉายรังสีฟิล์ม ในสถานที่ที่มีรูขุมขน, การรวมตัวของตะกรัน, ขาดการเจาะ, รอยแตกขนาดใหญ่, จุดด่างดำบนฟิล์ม ประเภทและขนาดของข้อบกพร่องจะถูกกำหนดโดยการเปรียบเทียบฟิล์มกับภาพอ้างอิง แหล่งกำเนิดรังสีเอกซ์เป็นอุปกรณ์พิเศษ (RUP-150-1, RUP-120-5-1 เป็นต้น)

รูปที่ 4 - แบบแผนของการแผ่รังสีโปร่งแสงของตะเข็บ: a - x-ray, b - รังสีแกมมา: 1 - แหล่งกำเนิดรังสี, 2 - ผลิตภัณฑ์, 3 - ฟิล์มไวแสง

เป็นการสมควรที่จะเปิดเผยข้อบกพร่องในรายละเอียดที่มีความหนาสูงสุด 60 มม. ด้วยรังสีเอกซ์ นอกเหนือจากการถ่ายภาพรังสี รับสัญญาณเกี่ยวกับข้อบกพร่องเมื่อโลหะโปร่งแสงบนหน้าจอที่มีการเคลือบฟลูออเรสเซนต์ ข้อบกพร่องที่มีอยู่ในกรณีนี้จะพิจารณาบนหน้าจอ วิธีนี้สามารถใช้ร่วมกับอุปกรณ์โทรทัศน์และสามารถควบคุมได้ในระยะไกล

ไอโซโทปกัมมันตภาพรังสี เช่น โคบอลต์-60, ทูเลียม-170, อิริเดียม-192 เป็นต้น ทำหน้าที่เป็นแหล่งกำเนิดรังสีเมื่อรอยเชื่อมโปร่งแสงด้วยรังสีแกมมา หลอดบรรจุที่มีไอโซโทปกัมมันตภาพรังสีจะอยู่ในภาชนะตะกั่ว เทคโนโลยีสำหรับการทำ transillumination นั้นคล้ายคลึงกับ transillumination ของรังสีเอกซ์ รังสีแกมมาแตกต่างจากรังสีเอกซ์ในความแข็งแกร่งที่มากขึ้นและความยาวคลื่นที่สั้นกว่า จึงสามารถเจาะโลหะได้ลึกกว่า ช่วยให้คุณเปล่งประกายผ่านโลหะที่มีความหนาสูงสุด 300 มม. ข้อเสียของ transillumination กับรังสีแกมมาเมื่อเทียบกับรังสีเอกซ์คือความไวที่ต่ำกว่าเมื่อ translucidating โลหะบาง (น้อยกว่า 50 มม.) การไม่สามารถควบคุมความเข้มของรังสีและอันตรายที่มากขึ้นของรังสีแกมมาในกรณีที่ใช้ความระมัดระวัง อุปกรณ์แกมมา

การควบคุมอัลตราโซนิกขึ้นอยู่กับความสามารถของคลื่นอัลตราโซนิกในการเจาะโลหะได้ลึกมากและสะท้อนจากพื้นที่ที่มีข้อบกพร่องที่อยู่ในนั้น ในกระบวนการควบคุม ลำแสงการสั่นสะเทือนแบบอัลตราโซนิกจากแผ่นโพรบสั่น (piezocrystal) จะถูกนำเข้าไปในตะเข็บควบคุม เมื่อพบบริเวณที่มีข้อบกพร่อง คลื่นอัลตราโซนิกจะสะท้อนจากคลื่นและจับโดยแผ่นโพรบอีกอัน ซึ่งจะแปลงการสั่นสะเทือนของอัลตราโซนิกเป็นสัญญาณไฟฟ้า (รูปที่ 5)

ภาพที่ 5 - การควบคุมตะเข็บด้วยอัลตราโซนิก:1 - เครื่องกำเนิดอัลตราซาวนด์ 2 - โพรบ 3 - แอมพลิฟายเออร์ 4 หน้าจอ

การสั่นเหล่านี้หลังจากการขยายสัญญาณแล้วจะถูกส่งไปยังหน้าจอของหลอดรังสีแคโทดของเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องซึ่งบ่งชี้ว่ามีข้อบกพร่อง ธรรมชาติของพัลส์ใช้เพื่อตัดสินขอบเขตของข้อบกพร่องและความลึกของการเกิดขึ้น การทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงสามารถทำได้ด้วยการเข้าใช้ด้านเดียวไปยังรอยเชื่อมโดยไม่ต้องถอดการเสริมแรงและการปรับสภาพพื้นผิวการเชื่อมออก

การทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงมีข้อดีดังต่อไปนี้: ความไวสูง (1 - 2%) ซึ่งช่วยให้สามารถตรวจจับ วัด และค้นหาข้อบกพร่องที่มีพื้นที่ 1 - 2 มม. 2 ; พลังการเจาะสูงของคลื่นอัลตราโซนิกช่วยให้คุณควบคุมชิ้นส่วนที่มีความหนามาก ความสามารถในการควบคุมรอยเชื่อมด้วยวิธีด้านเดียว ประสิทธิภาพสูงและไม่มีอุปกรณ์ขนาดใหญ่ ข้อเสียที่สำคัญของการทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงคือความยากลำบากในการสร้างประเภทของข้อบกพร่อง วิธีนี้ใช้ทั้งแบบควบคุมหลักและแบบเบื้องต้น ตามด้วย transillumination ของรอยเชื่อมด้วยรังสีเอกซ์หรือแกมมา

วิธีทดสอบด้วยการทำลายรอยเชื่อม

วิธีการควบคุมคุณภาพของรอยเชื่อมเหล่านี้ได้แก่ การทดสอบทางกล, การศึกษาทางโลหะวิทยา , การทดสอบพิเศษเพื่อให้ได้คุณสมบัติของรอยเชื่อม การทดสอบเหล่านี้ดำเนินการกับตัวอย่างเชื่อมที่ตัดออกจากผลิตภัณฑ์หรือจากข้อต่อควบคุมที่มีการเชื่อมแบบพิเศษ - ตัวอย่างเทคโนโลยีที่ทำขึ้นตามข้อกำหนดและเทคโนโลยีสำหรับการเชื่อมผลิตภัณฑ์ภายใต้สภาวะที่สอดคล้องกับการเชื่อมของผลิตภัณฑ์

วัตถุประสงค์ของการทดสอบคือ เพื่อประเมินความแข็งแรงและความน่าเชื่อถือของรอยต่อและโครงสร้างที่เชื่อม การประเมินคุณภาพของฐานและโลหะเติม การประเมินความถูกต้องของเทคโนโลยีที่เลือก การประเมินคุณสมบัติของช่างเชื่อม

เปรียบเทียบคุณสมบัติของรอยเชื่อมกับคุณสมบัติของโลหะฐาน ผลลัพธ์ถือว่าไม่น่าพอใจหากไม่เป็นไปตามระดับที่กำหนด

การทดสอบทางกลดำเนินการตาม GOST 6996-66 ซึ่งจัดให้มีการทดสอบรอยต่อรอยและโลหะเชื่อมประเภทต่อไปนี้: การทดสอบรอยเชื่อมโดยรวมและโลหะของส่วนต่างๆ (โลหะฝาก, ความร้อนได้รับผลกระทบ โซน, โลหะฐาน) สำหรับแรงตึงคงที่, การดัดแบบสถิต, การดัดแบบกระแทก, ความต้านทานการเสื่อมสภาพ, การวัดความแข็ง

ตัวอย่างควบคุมสำหรับการทดสอบทางกลดำเนินการกับขนาดและรูปร่างที่แน่นอน

การทดสอบแรงดึงแบบสถิตเป็นตัวกำหนดความแข็งแรงของรอยเชื่อม การทดสอบการดัดงอแบบสถิตจะกำหนดความเป็นพลาสติกของข้อต่อด้วยขนาดของมุมดัดก่อนเกิดรอยแตกร้าวแรกในเขตความตึง การทดสอบการดัดงอแบบสถิตกับตัวอย่างที่มีรอยเชื่อมแนวยาวและแนวขวางโดยถอดการเสริมแรงของรอยเชื่อมออก ล้างออกด้วยโลหะฐาน การทดสอบการดัดงอและการแตกร้าว กำหนดความทนแรงกระแทกของรอยต่อรอย จากผลของการพิจารณาความแข็ง การเปลี่ยนแปลงโครงสร้างและระดับการชุบแข็งของโลหะระหว่างการทำความเย็นหลังการเชื่อมจะถูกตัดสิน

งานหลักของการศึกษาทางโลหะวิทยาคือการสร้างโครงสร้างของโลหะและคุณภาพของรอยเชื่อม เพื่อระบุการมีอยู่และลักษณะของข้อบกพร่อง การศึกษาทางโลหะวิทยารวมถึงวิธีมหภาคและโครงสร้างจุลภาคสำหรับการวิเคราะห์โลหะ

ด้วยวิธีโครงสร้างมหภาคศึกษาส่วนมหภาคและการแตกหักของโลหะด้วยตาเปล่าหรือด้วยแว่นขยาย การตรวจแบบมาโครช่วยให้สามารถระบุลักษณะและตำแหน่งของจุดบกพร่องที่มองเห็นได้ในโซนต่างๆ ของรอยเชื่อม

ในการวิเคราะห์โครงสร้างจุลภาคตรวจสอบโครงสร้างของโลหะด้วยกำลังขยาย 50 - 2,000 เท่าโดยใช้กล้องจุลทรรศน์แบบออปติคัล การตรวจสอบอย่างละเอียดช่วยให้คุณกำหนดคุณภาพของโลหะได้ รวมถึงการตรวจจับการไหม้ของโลหะ การมีอยู่ของออกไซด์ การปนเปื้อนของโลหะเชื่อมที่มีสิ่งเจือปนที่ไม่ใช่โลหะ ขนาดของเม็ดโลหะ การเปลี่ยนแปลงองค์ประกอบ รอยแตกด้วยกล้องจุลทรรศน์ รูพรุน และอื่นๆ ข้อบกพร่องของโครงสร้าง เทคนิคในการเตรียมส่วนบางสำหรับการศึกษาทางโลหะวิทยาประกอบด้วยการตัดตัวอย่างจากรอยเชื่อม การเจียร การขัด และการกัดผิวโลหะด้วยการกัดเซาะแบบพิเศษ การศึกษาทางโลหะวิทยาเสริมด้วยการวัดความแข็ง และหากจำเป็น ให้วิเคราะห์ทางเคมีของโลหะของรอยต่อแบบเชื่อม มีการทดสอบพิเศษเพื่อให้ได้คุณสมบัติของรอยเชื่อม โดยคำนึงถึงสภาพการทำงานของโครงสร้างรอย: การกำหนดความต้านทานการกัดกร่อนสำหรับโครงสร้างที่ทำงานในสภาพแวดล้อมที่รุนแรงต่างๆ ความแข็งแรงเมื่อยล้าภายใต้การโหลดแบบวนรอบ คืบระหว่างการทำงานที่อุณหภูมิสูง ฯลฯ

นอกจากนี้ยังใช้วิธีควบคุมการทำลายผลิตภัณฑ์ ในระหว่างการทดสอบดังกล่าว ความสามารถของโครงสร้างที่จะทนต่อภาระการออกแบบที่ระบุได้ถูกกำหนดขึ้นและกำหนดภาระการทำลายล้าง กล่าวคือ ระยะขอบของความปลอดภัยที่แท้จริง เมื่อทำการทดสอบผลิตภัณฑ์ที่มีการทำลาย รูปแบบการโหลดต้องสอดคล้องกับสภาพการทำงานของผลิตภัณฑ์ระหว่างการใช้งาน จำนวนผลิตภัณฑ์ที่อยู่ภายใต้การทดสอบที่มีการทำลายถูกกำหนดโดยข้อกำหนดทางเทคนิคและขึ้นอยู่กับระดับความรับผิดชอบ ระบบองค์กรการผลิต และวุฒิภาวะทางเทคโนโลยีของการออกแบบ

เพื่อให้แน่ใจว่าเครื่องจักรทำงานได้อย่างน่าเชื่อถือ การตรวจสอบสภาพเป็นระยะระหว่างการบำรุงรักษาในการปฏิบัติงานจึงมีความสำคัญอย่างยิ่ง

เพื่อกำหนดระดับการสึกหรอและตรวจจับข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นระหว่างการผลิตหรือการทำงานของชิ้นส่วน การวัดทางเทคนิคต่างๆ

ข้อบกพร่องคือการไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์หรือชิ้นส่วนที่มีข้อกำหนดที่กำหนดไว้ต่างหาก ข้อบกพร่องนั้นชัดเจนและซ่อนเร้น วิกฤตและไม่สำคัญ ในกรณีที่มีข้อบกพร่องร้ายแรง การใช้ชิ้นส่วนตามวัตถุประสงค์ที่ตั้งใจไว้เป็นไปไม่ได้

โดยกำเนิด ข้อบกพร่องคือการผลิตและการปฏิบัติงาน

ถึง ข้อบกพร่องในการผลิตรวมถึง: ฟันผุการหดตัว - ฟันผุที่เกิดขึ้นเมื่อโลหะเย็นตัวลง การรวมที่ไม่ใช่โลหะที่เข้าสู่โลหะจากภายนอก องค์ประกอบทางเคมีที่ไม่สม่ำเสมอของโลหะในการหล่อ รอยแตกของเส้นผมที่เกิดขึ้นภายในผลิตภัณฑ์แผ่นรีดหนา รอยแตกที่ชุบแข็ง - แตกในโลหะระหว่างกระบวนการชุบแข็ง รวมถึงรอยแตกในบริเวณรอยเชื่อม ขาดการเจาะ - ขาดการหลอมรวมระหว่างฐานและโลหะที่สะสมตลอดจนระหว่างชั้นแต่ละชั้นในการเชื่อมหลายชั้น

ถึง ข้อบกพร่องในการดำเนินงานรวมถึง: รอยแตกเมื่อยล้า - ส่วนที่แตกเนื่องจากการกระทำระยะยาวของความเค้นผันแปรสูงที่เกิดขึ้นในบริเวณที่มีความเข้มข้นของความเครียด ความกว้างของการเปิดรอยแตกเมื่อยล้าไม่เกินสองสามไมโครเมตร ข้อบกพร่องในการใช้งานยังรวมถึง:

ความเสียหายจากการกัดกร่อนของโลหะอันเป็นผลมาจากผลกระทบทางเคมีและไฟฟ้าเคมี ซึ่งระดับจะขึ้นอยู่กับความรุนแรงของสิ่งแวดล้อม การกัดกร่อนสามารถต่อเนื่อง จุด เซลล์;

รอยแตกร้าวที่เกิดขึ้นในโลหะตามแนวขอบเกรนที่อุณหภูมิสูง

รอยแตกจากความร้อนที่เกิดขึ้นจากการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิอย่างรวดเร็ว โดยมีการหล่อลื่นไม่เพียงพอและการติดขัดของพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ถู

รอยแตก-น้ำตาที่เกิดขึ้นเมื่อชิ้นส่วนมีมากเกินไปเมื่อทำงานในโหมดนอกการออกแบบ

ข้อบกพร่องทางเรขาคณิตของท่อสามารถเป็นได้ทั้งการผลิตและการปฏิบัติงาน: บุ๋ม; ลอน - สลับนูนตามขวางและความเว้าของผนังท่อนำไปสู่การแตกในแกนของท่อ การสึกกร่อน บุ๋มในผลิตภัณฑ์รีด ความเสี่ยง การหลุดลอก การบางของผนังท่อ

อนุญาตให้ใช้ท่อส่งเมื่อมีข้อบกพร่องที่เป็นอันตรายโดยมีข้อ จำกัด ในระบบการสูบน้ำ

สาเหตุของข้อบกพร่องและการทำลายของเพลาอาจเป็นเหตุผลทางโลหะวิทยา เมื่อมีข้อบกพร่องในชิ้นงาน: พื้นผิวและรอยแตกภายใน การหลุดลอกและการแตกเนื่องจากความเค้นทางกลและความร้อนที่เกิดขึ้นระหว่างการผลิตแท่ง

สิ่งที่อันตรายที่สุดจากมุมมองของการเกิดรอยแตกเมื่อยล้าคือส่วนที่มีการเปลี่ยนแปลงเส้นผ่านศูนย์กลางของเพลา (การเปลี่ยนเนื้อ) และรูกุญแจในตำแหน่งที่ใบพัดพอดีกับเพลาและใต้ข้อต่อ การทำลายของเพลาสามารถเกิดขึ้นได้ภายใต้ใบพัดภายใต้การกระทำของโหลดแบบวัฏจักร แหล่งที่มาของรอยแตกคือร่องหลักซึ่งสภาพการทำงานของวัสดุนั้นยากที่สุด

นอกจากข้อบกพร่องที่ระบุไว้แล้ว รูปร่างของชิ้นส่วนแต่ละส่วนจากการออกแบบยังมีความเบี่ยงเบนต่อไปนี้: รูปไข่ เรียว รูปร่างกระบอก ความโค้ง ความไม่เรียบ นอกจากนี้ยังมีการเบี่ยงเบนในตำแหน่งสัมพัทธ์ของแต่ละชิ้นส่วนในหน่วยที่ประกอบเข้าด้วยกัน: แนวแกนและการไม่ขนานกัน, การหมุนหนีศูนย์, ความคลาดเคลื่อน, การส่ายของแนวรัศมี, ความไม่สมดุล

ข้อมูลเชิงวัตถุประสงค์เกี่ยวกับเงื่อนไขทางเทคนิคของกลไกได้มาจากความช่วยเหลือของความซับซ้อนในการวัดข้อมูลการวินิจฉัยทางเทคนิคซึ่งช่วยให้สามารถวิเคราะห์และรวบรวมข้อมูลได้ พื้นฐานสำหรับการประเมินเชิงปริมาณของเงื่อนไขทางเทคนิคคือพารามิเตอร์การวินิจฉัย พารามิเตอร์ต่อไปนี้สามารถใช้เป็นพารามิเตอร์ได้: พลังงานจำนวนมาก; ความกดดัน; อุณหภูมิ; พารามิเตอร์การสั่นสะเทือน ฯลฯ

ในการวินิจฉัยอุปกรณ์และท่อต่างๆ จะใช้แนวคิดที่สำคัญดังต่อไปนี้

ประสิทธิภาพ- สถานะของกลไกหรือวัตถุอื่นที่สามารถทำหน้าที่ของมันได้

การปฏิเสธ- เหตุการณ์ที่ประกอบด้วยการละเมิดความสามารถในการทำงานของกลไกหรือวัตถุอื่น (แนวคิดความน่าจะเป็น)

ความผิดปกติ- สถานะของวัตถุที่ไม่ตรงตามข้อกำหนดของเอกสารทางเทคนิคอย่างใดอย่างหนึ่ง

ความน่าเชื่อถือ- คุณสมบัติของวัตถุเพื่อรักษาความสามารถในการทำงานอย่างต่อเนื่องในช่วงระยะเวลาหนึ่ง (เวลาดำเนินการ)

ความทนทาน- คุณสมบัติของกลไกจะยังคงใช้งานได้จนกว่าสถานะขีด จำกัด จะเกิดขึ้นกับระบบการบำรุงรักษาและการซ่อมแซม (TOR) ที่จัดตั้งขึ้น

เวลาชีวิต- นี่คือเวลาการทำงานของอุปกรณ์ตามปฏิทินทั้งหมด (เช่น ปั๊ม) จนถึงขีดจำกัดการสึกหรอ

ความน่าเชื่อถือเป็นคุณสมบัติของอ็อบเจกต์ที่จะทำหน้าที่ที่ระบุ นี่คือตัวบ่งชี้คุณภาพหลักของวัตถุ ตัวบ่งชี้หลักของความน่าเชื่อถือคือความน่าจะเป็นของการทำงานที่ปราศจากข้อผิดพลาด ซึ่งเรียกว่าฟังก์ชันความน่าเชื่อถือ

ในช่วงเวลาต่าง ๆ ของการทำงานของปั๊ม ความถี่ (ความเข้ม) ของความล้มเหลวจะแตกต่างกัน (รูปที่ 1) มีสามช่วงเวลาที่นี่: ฉัน- รายได้; II- ดำเนินการตามปกติ; สาม- ริ้วรอยก่อนวัย

ลักษณะของอัตราความล้มเหลวสูง (ระยะเวลา!) อยู่ที่การผลิตชิ้นส่วนที่ไม่เหมาะและข้อบกพร่องที่ไม่มีใครสังเกตเห็น

มะเดื่อ 1. กราฟทั่วไปของอัตราความล้มเหลวของกลไกระหว่างการทำงาน

ระยะเวลาของความล้มเหลวกะทันหัน IIไม่สามารถถอดออกได้ความเข้มของพวกเขาอยู่ในระดับต่ำจนกว่าการสึกหรอของชิ้นส่วนจะถึงค่าที่แน่นอน - หลังจากนั้นระยะเวลาการเสื่อมสภาพเริ่มต้นขึ้น สาม.

ในการประเมินพารามิเตอร์ความน่าเชื่อถือของปั๊ม จำเป็นต้องเลือกองค์ประกอบที่จำกัดความน่าเชื่อถือ สำหรับปั๊ม องค์ประกอบดังกล่าว ได้แก่ ซีลเชิงกล (เวลาทำงานเฉลี่ย 3500 ชั่วโมง) ซีลช่องว่าง (6300 ชั่วโมง) ตลับลูกปืน (12000 ชั่วโมง) เพลา (60000 ชั่วโมง) ตัวสำรองหลักสำหรับการเพิ่มพารามิเตอร์ความน่าเชื่อถือของปั๊มคือการปรับปรุงคุณภาพของซีลเชิงกล

อายุการใช้งานยกเครื่องของอุปกรณ์สูบน้ำมีตั้งแต่ 4000-8000 ชั่วโมง ประมาณ 30% ของความล้มเหลวทั้งหมดตกอยู่ที่ซีลเพลาแบบกลไก, 15% สำหรับตลับลูกปืน, 9% สำหรับระบบน้ำมัน การสั่นสะเทือนที่เพิ่มขึ้นทำให้เกิดความล้มเหลวได้ถึง 10% โดยความผิดของพนักงาน - มากถึง 12%

สาเหตุหลักที่ทำให้ประสิทธิภาพของปั๊มลดลง (มากถึง 3%) คือการสึกหรอของซีลแบบมีรูพรุนและการเพิ่มขึ้นของการไหลของน้ำมันจากช่องระบายออกไปยังท่อดูด

การสั่นสะเทือนส่งผลเสียต่อสภาพของปั๊ม ซึ่งชิ้นส่วนต่างๆ ต้องเผชิญกับโหลดสลับกันและยุบตัวลงอย่างรวดเร็ว ประการแรกตลับลูกปืนและข้อต่อถูกทำลาย การสั่นสะเทือนทำให้การยึดโหนดกับฐานรากและโหนดระหว่างกันลดลง

ไม่มีเครื่องจักรใดที่มีฝีมือการผลิตที่สมบูรณ์แบบ ดังนั้นจึงไม่สามารถขจัดกระบวนการทั้งหมดที่ทำให้เกิดการสั่นสะเทือนของปั๊มได้ จุดศูนย์กลางมวลของโรเตอร์ไม่เคยตรงกับแกนหมุนของเพลา แรงของความไม่สมดุลทางกลเป็นสาเหตุหลักของการสั่นสะเทือนแบบบังคับของเครื่องโรตารี่ การเพิ่มแอมพลิจูดของฮาร์โมนิกของการสั่นสะเทือนแต่ละรายการถูกใช้เป็นสัญญาณวินิจฉัยว่ามีข้อบกพร่อง ใน 90% ของกรณีของการปิดเครื่องสูบน้ำฉุกเฉินนั้น จะมีการเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วในแอมพลิจูดของการสั่นสะเทือน

วิธีการวินิจฉัยการทำงานของอุปกรณ์ลดลงเพื่อเปรียบเทียบพารามิเตอร์การวินิจฉัยกับค่าที่ยอมรับได้ การวินิจฉัยการสั่นสะเทือนขึ้นอยู่กับการใช้ค่า RMS ของความเร็วการสั่นสะเทือน (มม./วินาที) เช่น ฝาครอบหรือตัวเรือนแบริ่ง

การทดสอบแบบไม่ทำลาย (NDT) ช่วยให้คุณตรวจจับข้อบกพร่องและตรวจสอบคุณภาพของชิ้นส่วนได้โดยไม่กระทบต่อความเหมาะสมในการใช้งานตามวัตถุประสงค์ ให้เราแสดงรายการวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายที่มีอยู่หลายวิธี

วิธีการทางสายตาช่วยให้คุณระบุรอยแตกที่ค่อนข้างใหญ่ ความเสียหายทางกล การเสียรูปที่เหลือ

วิธีเส้นเลือดฝอยขึ้นอยู่กับการเพิ่มความคมชัดระหว่างข้อบกพร่องและวัสดุที่ปราศจากข้อบกพร่องด้วยความช่วยเหลือของของเหลวแทรกซึมพิเศษ

การควบคุมอัลตราโซนิกช่วยให้คุณกำหนดพิกัดและพื้นที่ของข้อบกพร่องได้ สกรูต้องแนบสนิทกับพื้นผิวของผลิตภัณฑ์

การตรวจจับข้อบกพร่องแม่เหล็กขึ้นอยู่กับข้อเท็จจริงที่ว่าข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ทำให้เกิดการบิดเบือนของสนามแม่เหล็กที่เกิดขึ้นในผลิตภัณฑ์

การตรวจจับข้อบกพร่องของแกมมาช่วยให้เปิดเผยข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ด้วยความช่วยเหลือของเครื่องมือแบบพกพาและคล่องแคล่ว

ลักษณะที่สำคัญที่สุดวิธี NDT คือความไวและประสิทธิภาพ ความไวจะถูกกำหนดโดยขนาดที่เล็กที่สุดของข้อบกพร่องที่ตรวจพบ วิธีการข้างต้นทำให้สามารถตรวจจับรอยแตกร้าวที่มีช่องเปิดมากกว่า 0.001 มม.

วิธีการแกมมากราฟิกแก้ไขรอยแตกซึ่งมีความลึก 5% ของความหนาของชิ้นส่วน

การทดสอบแบบไม่ทำลายของเพลาปั๊มและมอเตอร์ทำได้โดยใช้วิธีการมองเห็น อัลตราโซนิก และอนุภาคแม่เหล็กในระหว่างการตรวจสอบขาเข้า ตลอดจนระหว่างการทำงานและการซ่อมแซม ในกรณีนี้ จะเผยให้เห็นข้อบกพร่องที่เหมือนรอยร้าวที่พื้นผิวและภายใน โพรง และความต่อเนื่องอื่นๆ ในวัสดุถูกเปิดเผย NDT ดำเนินการทุก ๆ 10-16,000 ชั่วโมงของการทำงานของเพลา ขึ้นอยู่กับกำลังและจำนวนการสตาร์ทปั๊ม

เมื่อทำการตรวจจับจุดบกพร่องหลังการก่อสร้าง มีการตรวจสอบดังต่อไปนี้:

รูปทรงเรขาคณิตภายในของท่อและสถานะของผนังหลังจากวางและเติมท่อกลับ

ความต่อเนื่องของการเคลือบฉนวนหลังจากการเติมใหม่โดยวิธีการโพลาไรซ์แบบขั้วลบ

รูปทรงภายใน (รอยบุบและโค้งงอ) ถูกตรวจสอบโดยผ่านอุปกรณ์สอบเทียบ (ตัวสร้างโปรไฟล์) ในน้ำหรืออากาศ การส่งผ่านจะดำเนินการตามเทคโนโลยีของการผ่านของอุปกรณ์ทำความสะอาด

การตรวจจับข้อบกพร่องในสายการผลิตจะดำเนินการเพื่อตรวจจับรอยแตกและข้อบกพร่องอื่นๆ ในผนังท่อและรอยต่อแบบเชื่อม มันถูกดำเนินการในกระแสอากาศก๊าซธรรมชาติหรือน้ำ โหมดการทำงานของคอมเพรสเซอร์หรือสถานีสูบน้ำจะต้องสอดคล้องกับความเร็วของโพรเจกไทล์ (โดยทั่วไปจะใช้ความเร็วประมาณ 1.0 ม./วินาที) ด้วยความเร็วที่เพิ่มขึ้นของเครื่องตรวจจับข้อบกพร่อง ทำให้ข้อมูลบิดเบือน

การตรวจจับข้อบกพร่องในตัวท่อดำเนินการโดยการตรวจสอบในสายการผลิตโดยใช้เครื่องมือสร้างโปรไฟล์และตัวตรวจจับข้อบกพร่อง โดยทั่วไปแล้ว ฉันเรียกมันว่าเชลล์การตรวจสอบในสายการผลิต (VIS)

VIS คือลูกสูบตรวจสอบอัจฉริยะที่มีตัวเรือนเหล็กและจานโพลียูรีเทน โพรเจกไทล์ตรวจสอบในท่อมีลูกกลิ้งรองรับและวิธีการตรวจจับ "ตัวส่งสัญญาณ" มีบางกรณีที่ทราบกันดีอยู่แล้วว่าสามารถเอาชนะระยะทางมากกว่า 850 กม. โดยลูกสูบโดยไม่ต้องติดตั้งห้องรับการปล่อยตัวกลาง

โพรเจกไทล์สำหรับทำโปรไฟล์คือโพรเจกไทล์แบบกลไกทางอิเล็กทรอนิกส์ที่ติดตั้งเซ็นเซอร์แบบคันโยกซึ่งวัดพื้นที่การไหล ตำแหน่งของรอยเชื่อม ความตกไข่ รอยบุบและลอน ความโค้งของแกนของไปป์ไลน์ถูกกำหนดโดยตัวบ่งชี้การหมุนตามตำแหน่งสัมพัทธ์ของแกนของทั้งสองส่วนของตัวสร้างโปรไฟล์ ระยะทางที่เดินทางโดยโพรเจกไทล์ถูกกำหนดโดยใช้ล้อวัด การผูกข้อบกพร่องที่ตรวจพบกับบางส่วนของเส้นทางจะดำเนินการโดยใช้เครื่องหมายพิเศษ

สำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องภายใน จะใช้เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องแบบอัลตราโซนิกและแม่เหล็ก (ตารางที่ 1) อุปกรณ์วินิจฉัยด้วยคอมพิวเตอร์ใช้วิธีการบันทึกสัญญาณอัลตราโซนิกแบบพัลซิ่งสะท้อนจากพื้นผิวด้านในและด้านนอกของท่อ ในกรณีนี้ เซ็นเซอร์จุ่มอยู่ในการไหลของน้ำมัน ความหนาของผนังถูกกำหนดโดยเวลาหน่วงของสัญญาณที่สอง นอกจากนี้สัญญาณยังสะท้อนจากความไม่ต่อเนื่องในโลหะของท่อ

ตารางที่ 1. ข้อมูลจำเพาะโพรเจกไทล์แม่เหล็ก-defectoscopes ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางท่อ 1220 มม.

สำหรับการตรวจสอบที่สมบูรณ์ยิ่งขึ้น การวินิจฉัยที่ซับซ้อนตามปรากฏการณ์ทางกายภาพต่างๆ เป็นสิ่งจำเป็น เนื่องจากเครื่องมือวัดในสายการผลิตไม่เปิดเผยสถานะความเค้นของท่อ

จากมุมมองทางเทคนิค การวินิจฉัยทางเทคนิคของไปป์ไลน์รวมถึงขั้นตอนต่อไปนี้:

การตรวจจับข้อบกพร่องในท่อ

ตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงตำแหน่งการออกแบบของไปป์ไลน์ การเสียรูป และสถานะความเค้น

การประเมินสถานะการกัดกร่อนและการป้องกันท่อจากการกัดกร่อน

การควบคุมพารามิเตอร์ทางเทคโนโลยีของการขนส่งผลิตภัณฑ์

การประเมินประสิทธิภาพของไปป์ไลน์ การคาดการณ์อายุการใช้งานและอายุคงเหลือของไปป์ไลน์

ระบบการวินิจฉัยที่ซับซ้อนของส่วนเชิงเส้นของไปป์ไลน์ใช้วิธีการควบคุมต่อไปนี้:

วิธีการทางสถิติสำหรับการประเมินคุณสมบัติด้านประสิทธิภาพขององค์ประกอบป้องกันการกัดกร่อนและอัตราความล้มเหลว

การวินิจฉัยสถานะของท่อโลหะโดยใช้อุปกรณ์ตรวจสอบในสายการผลิต และวิธีการประเมินทางโลหะวิทยา

การวินิจฉัยกิจกรรมไฟฟ้าเคมีและชีวภาพของสิ่งแวดล้อมในส่วนที่อาจเป็นอันตรายของเส้นทาง

ควบคุมการขุดเจาะและการทดสอบซ้ำแบบไฮดรอลิกเป็นระยะของส่วนที่อาจเป็นอันตรายของท่อส่ง

การเลือกช่วงเวลาระหว่างการวัดพารามิเตอร์การวินิจฉัยขึ้นอยู่กับความไวต่อการเปลี่ยนแปลงสถานะของวัตถุและระดับของการพัฒนาข้อบกพร่อง ดังนั้นกระบวนการทำลายแบริ่งกลิ้งตั้งแต่เริ่มต้นของข้อบกพร่องจะใช้เวลา 2-3 เดือน

การควบคุมการตรวจจับข้อบกพร่องเพิ่มเติมรวมถึงการระบุข้อบกพร่องที่ตรวจพบโดยโพรเจกไทล์ตรวจสอบ การระบุข้อบกพร่องประกอบด้วยการกำหนดประเภท ขอบเขต และขนาดของข้อบกพร่อง การควบคุมดำเนินการโดยบุคลากรที่ได้รับการฝึกอบรมและรับรองวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย

การเชื่อมเป็นส่วนสำคัญและสำคัญที่สุดของการก่อสร้างใดๆ ยิ่งกว่านั้นงานที่เกี่ยวข้องกับการเชื่อมนั้นมีความรับผิดชอบมากที่สุดเนื่องจากความแข็งแรงของโครงสร้างโดยรวมหรือความสามารถในการรับน้ำหนักของส่วนประกอบและชิ้นส่วนแต่ละชิ้นขึ้นอยู่กับพวกมัน

การเชื่อมเป็นกระบวนการของการได้รับการเชื่อมต่อที่ครบถ้วนของชิ้นส่วนโดยใช้ความร้อนเฉพาะที่

ประเภทของการเชื่อม

การเชื่อมจะดำเนินการ วิธีการหลอมหรือ วิธีความดัน. วิธีการเหล่านี้จะถูกแบ่งออกเป็น:

• หลอม (เตา) การเชื่อม
• การเชื่อมด้วยแรงดันแก๊ส
• การเชื่อมความต้านทาน
• การเชื่อมด้วยความร้อน
• ไฟฟ้า การเชื่อมอาร์ค
• การเชื่อมด้วยไฟฟ้า
• การเชื่อมอาร์คในการป้องกันแก๊ส
• การเชื่อมอะตอมไฮโดรเจน
• การเชื่อมแก๊ส

อย่างไรก็ตาม การเชื่อมไม่ได้ดำเนินการด้วยคุณภาพสูงเสมอไป ซึ่งเป็นอันตรายต่อความน่าเชื่อถือของโครงสร้างและส่วนประกอบ ทำให้เกิดความเป็นไปได้ในการทำลาย มันจึงกลายเป็น ประเด็นเฉพาะการวิเคราะห์ข้อบกพร่องในรอยเชื่อมและวิธีการกำจัด ตลอดจนการควบคุมการเชื่อมในกระบวนการ

ควบคุม

ในการผลิตงานเชื่อม มีการควบคุมสามประเภทหลัก: การควบคุมเบื้องต้น การควบคุมระหว่างกระบวนการเชื่อม การควบคุมผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

การควบคุมเบื้องต้น– รวมถึงการตรวจสอบยี่ห้อและองค์ประกอบของโลหะพื้นฐาน คุณภาพของลวดเติม ออกซิเจน คาร์ไบด์ อะเซทิลีน ฟลักซ์ การตรวจสอบคุณภาพของชิ้นงานและการประกอบชิ้นส่วนสำหรับการเชื่อม การตรวจสอบสภาพและการทำงานของเครื่องมือวัดและเครื่องมือ ( เกจวัดแรงดัน, กระปุกเกียร์, หัวเตา) รวมถึงคุณสมบัติของช่างเชื่อม

ควบคุมระหว่างกระบวนการเชื่อม- รวมถึงการตรวจสอบอย่างเป็นระบบของโหมดการเชื่อม ความสามารถในการให้บริการของอุปกรณ์เชื่อมและอุปกรณ์จับยึด การตรวจสอบความสอดคล้องโดยช่างเชื่อมด้วยกระบวนการเชื่อมที่กำหนดไว้ การตรวจสอบและการวัดรอยต่อด้วยแม่แบบ

การควบคุมผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปหรือโหนดคุณภาพของการเชื่อมจะถูกกำหนด สำหรับสิ่งนี้ การตรวจสอบภายนอกและการวัดของตะเข็บ การทดสอบความหนาแน่น (สำหรับตะเข็บของภาชนะรับความดัน) การศึกษาทางโลหะวิทยา กายภาพ และเคมี การทดสอบทางกลของตัวอย่างที่เชื่อม

ข้อบกพร่องในการเชื่อมและวิธีการกำจัด

1. ความเบี่ยงเบนในความกว้างและความสูงของตะเข็บ, ขา, การหดตัวของตะเข็บ. ขนาดของตะเข็บไม่เป็นไปตามข้อกำหนดของ GOST

วิธีการตรวจจับและกำจัด: การตรวจสอบภายนอกของตะเข็บและการตรวจสอบขนาดด้วยแม่แบบ กำจัดได้โดยการตัดโลหะส่วนเกินออก ทำความสะอาดตะเข็บ เชื่อมคอขวดของตะเข็บ

2. Undercuts ของโซนฟิวชั่น- ข้อบกพร่องในรูปแบบของรอยเว้าตามแนวเชื่อมของรอยเชื่อมกับโลหะฐาน

วิธีการตรวจหาและกำจัด: การตรวจสอบตะเข็บภายนอก ทำความสะอาดจุดตัด เชื่อมตะเข็บ

3. เวลาเชื่อม- รอยเชื่อมที่มีลักษณะเป็นโพรงโค้งมนที่เต็มไปด้วยแก๊ส รูพรุนแบบโซ่ - กลุ่มของรูพรุนในแนวเชื่อมจัดเรียงเป็นเส้น

วิธีการตรวจจับและกำจัด: การตรวจสอบภายนอก, การตรวจสอบการแตกหักของตะเข็บ; การควบคุมเอ็กซ์เรย์และแกมมา, การควบคุมอัลตราซาวนด์, วิธีการควบคุมด้วยคลื่นแม่เหล็กไฟฟ้า, ฯลฯ เพื่อตัดรูขุมขน, ทำความสะอาด, เชื่อม ปิดผนึกโดยการตีขึ้นรูประหว่างการเชื่อมที่อุณหภูมิของตะเข็บสีแดงอ่อน

4. ทวาร- ข้อบกพร่องในรูปแบบของภาวะซึมเศร้ารูปกรวย

วิธีการตรวจจับและกำจัด: การตรวจสอบภายนอก, การกำจัดโดยการตัดหรือเซาะร่อง, ทำความสะอาด, เชื่อม

5. ขาดการผสมผสาน- ข้อบกพร่องในรูปแบบของการไม่หลอมละลายในรอยเชื่อมเนื่องจากการหลอมที่ขอบหรือพื้นผิวของลูกปัดเชื่อมที่ทำไว้ก่อนหน้านี้ไม่สมบูรณ์

วิธีการตรวจหาและกำจัด: การตรวจภายนอกของการแตกหัก การควบคุมภายใน. ถอดออกทั้งหมด (ตัดหรือตัด ทำความสะอาด และเชื่อม)

6. รอยต่อ- ข้อบกพร่องในรูปของการรั่วไหลของโลหะเชื่อมบนพื้นผิวของโลหะฐานหรือลูกปัดที่ทำขึ้นก่อนหน้านี้โดยไม่หลอมรวมกับมัน

วิธีการตรวจสอบและกำจัด: การตรวจสอบภายนอก, ตัดการไหลเข้า, ลบ, ขาดการเชื่อม

7. รวมตะกรัน- ข้อบกพร่องในรูปแบบของการรวมตัวของตะกรัน

วิธีการตรวจหาและกำจัด: การตรวจสอบภายนอกของการแตกหักของรอยต่อ การควบคุม X-ray และแกมมา, การควบคุมอัลตราซาวนด์, การควบคุมด้วยคลื่นแม่เหล็กไฟฟ้า ลบทำความสะอาดบด

8. รอยแตก- ข้อบกพร่องของรอยเชื่อมในรูปแบบของช่องว่างในรอยเชื่อมและ (หรือ) พื้นที่ที่อยู่ติดกัน

วิธีการตรวจหาและกำจัด: การตรวจภายนอก การตรวจการแตกหัก การควบคุมเอ็กซ์เรย์และแกมมา การควบคุมอัลตราซาวนด์ และวิธีการด้วยคลื่นแม่เหล็กไฟฟ้า ถอดทำความสะอาดเชื่อมอย่างสมบูรณ์

9. เผาผ่าน- ข้อบกพร่องในรูปของรูทะลุในรอยเชื่อม เกิดจากการรั่วของส่วนหนึ่งของโลหะของสระเชื่อม

วิธีการตรวจและกำจัด : ตรวจภายนอก ถอด (ตัดหรือตัด) เชื่อม

10. ปล่องภูเขาไฟ- ภาวะซึมเศร้าที่เกิดจากแรงดันของเปลวไฟเมื่อสิ้นสุดการเชื่อมอย่างกะทันหัน

วิธีการตรวจหาและกำจัด: การตรวจภายนอก การทำความสะอาด การเชื่อม

11. โลหะกระเด็น- ข้อบกพร่องในรูปแบบของหยดแข็งบนพื้นผิวของรอยต่อรอย

วิธีการตรวจหาและกำจัด: การตรวจภายนอก การทำความสะอาดพื้นผิว การใช้สารเคลือบป้องกันเกรด P1 หรือ P2

12. โลหะร้อนจัด -โลหะมีโครงสร้างเนื้อหยาบโลหะเปราะเปราะบางหลวม แก้ไขด้วยการรักษาความร้อน สาเหตุ: การเชื่อมด้วยเปลวไฟกำลังสูง

วิธีการตรวจจับและกำจัด: การตรวจสอบภายนอก ขจัดความร้อนสูงเกินไปโดยการอบชุบด้วยความร้อน

13. ความเหนื่อยหน่ายของโลหะ -การปรากฏตัวในโครงสร้างของโลหะของเมล็ดพืชออกซิไดซ์ที่มีการยึดเกาะต่ำเนื่องจากมีฟิล์มออกไซด์อยู่ เกิดขึ้นเมื่อมีออกซิเจนมากเกินไปในเปลวไฟ (หากไม่จำเป็นโดยกระบวนการทางเทคนิค เช่น เมื่อเชื่อมทองเหลือง) โลหะที่ไหม้แล้วเปราะและไม่สามารถซ่อมแซมได้ คุณสามารถกำหนดได้ด้วยสีของหมอง (บนเหล็ก)

วิธีการตรวจจับและกำจัด : โลหะที่ไหม้แล้วจะต้องตัดออกให้หมดและเชื่อมที่นี่อีกครั้ง

ข้อบกพร่องของชิ้นส่วนทั่วไป

อันเป็นผลมาจากการตรวจจับและคัดแยกข้อบกพร่องซึ่งดำเนินการหลังจากล้างและทำความสะอาดจุดเชื่อมต่อจากการปนเปื้อน ชิ้นส่วนสามารถจำแนกได้ดังนี้:

1) ไปยังชิ้นส่วนที่มีสิทธิ์ - หากทุกขนาดตรงตามข้อกำหนดและข้อกำหนด

2) ใช้ไม่ได้ - หากมีข้อบกพร่องชำรุด

3) หากชิ้นส่วนมีข้อบกพร่องที่จะซ่อมแซม

ข้อบกพร่องของชิ้นส่วนทั่วไป

ข้อบกพร่องของชิ้นส่วนที่พบบ่อยที่สุดที่เกิดขึ้นระหว่างการทำงานของรถยนต์คือ:

1) การเปลี่ยนขนาดและรูปร่างของพื้นผิวฐาน การละเมิดความถูกต้องของตำแหน่งสัมพัทธ์ของพื้นผิวฐาน

2) ความเสียหายทางกล

3) ความเสียหายจากการกัดกร่อน

4) การเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของวัสดุของชิ้นส่วน

การเปลี่ยนแปลงขนาดและรูปร่างของพื้นผิวฐานเกิดขึ้นจากการสึกหรอและความไม่สม่ำเสมอของพื้นผิว ดังนั้นจึงเกิดข้อผิดพลาดทางเรขาคณิตต่างๆ ตัวอย่างเช่น เมื่อซับในเป็นวงรี ลูกสูบจะทำหน้าที่รับแรงกดที่ผนังไม่เท่ากันระหว่างจังหวะการทำงาน ในระนาบการกลิ้งของก้านสูบ แรงดันของลูกสูบบนผนังกระบอกสูบจะมากกว่าตามแนวแกนของกระบอกสูบอย่างมาก ดังนั้นการสึกหรอในระนาบนี้จะสูงขึ้น

การเสียรูปของบล็อกกระบอกสูบระหว่างการทำงานทำให้เกิดข้อบกพร่อง:

1) การไม่ตรงแนวของรูในส่วนรองรับใต้เข่าของเพลา

2) รูเหล่านี้ไม่ขนานกับแกนของรู

3) การไม่ขนานกันของแกนของรูในศอกเชื่อมโยงไปถึงสำหรับซับสูบ สัมพันธ์กับแกนของศอกของเพลา

เมื่อชำรุดและคัดแยกชิ้นส่วน จำเป็นต้องระบุและจดบันทึกข้อบกพร่องทั้งหมดและบันทึกไว้ในสมุดบันทึก มิฉะนั้น ข้อบกพร่องบางส่วนจะไม่ถูกกำจัดระหว่างการใช้งาน ความเสียหายทางกลในส่วนต่างๆ ปรากฏในรูปแบบของรอยแตก การแตกหัก การแตกหัก และการเสียรูป รอยแตกจะเกิดขึ้นหากความเค้นเกินกำลังสูงสุดหรือความทนทานของวัสดุของชิ้นส่วน (ในชิ้นส่วนที่ทำงานภายใต้แรงกระแทก) ความเสียหายจากการกัดกร่อน - ปฏิกิริยาเคมี ไฟฟ้าเคมีของ Me กับสภาพแวดล้อมที่กัดกร่อน การเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของวัสดุระหว่างการทำงานของรถนั้นสัมพันธ์กับสาเหตุที่เป็นไปได้ดังต่อไปนี้:

1) ให้ความร้อนฉันระหว่างการทำงานจนเกินที่อนุญาตสำหรับส่วนนี้

2) การเสื่อมสภาพของคุณสมบัติยืดหยุ่นของวัสดุของชิ้นส่วนเนื่องจากปรากฏการณ์ความล้าที่เพิ่มขึ้น

3) การสึกหรอของชั้นผิวของชิ้นส่วน

อันเป็นผลมาจากการตรวจจับและคัดแยกข้อบกพร่องซึ่งดำเนินการโดยผู้ตรวจสอบหลังจากล้างและทำความสะอาดจากการปนเปื้อน ชิ้นส่วนสามารถจำแนกได้ดังนี้: - ความพอดี (หากขนาดทั้งหมดสอดคล้องกับเงื่อนไขและข้อกำหนดทางเทคนิค); - ใช้ไม่ได้ (หากมีข้อบกพร่องที่ไม่สามารถแก้ไขได้); - สำหรับผู้ต้องการการบูรณะ (หากส่วนใดมีตำหนิที่ต้องซ่อมแซม) ข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุดในชิ้นส่วนต่างๆ ได้แก่ 1) การเปลี่ยนแปลงรูปร่างและขนาดของพื้นผิวฐาน 2) การละเมิดความถูกต้องและตำแหน่งของฐาน pov-tey; 3) ความเสียหายทางกล 4) ความเสียหายจากการกัดกร่อน; 5) การเปลี่ยนแปลงกลไกทางกายภาพ คุณสมบัติของวัสดุ การเปลี่ยนแปลงของขนาดและรูปร่างของพื้นผิวฐานเกิดจากการสึกหรอและความไม่สม่ำเสมอ จากที่นี่ พื้นผิวเรขาคณิตต่างๆ จะปรากฏขึ้น เช่น วงรีและเทเปอร์ ตัวอย่างเช่น สาเหตุของการตกไข่ของปลอกหุ้มคือแรงกดที่ไม่สม่ำเสมอของลูกสูบบนผนังในระหว่างจังหวะการทำงาน การละเมิดความถูกต้องของตำแหน่งสัมพัทธ์ของพื้นผิวฐานอาจเกิดจากการละเมิดสภาพการทำงาน อิทธิพลของความเครียดภายในที่เหลือ ความเสียหายทางกลปรากฏในรูปแบบของรอยแตก การแตกหัก การหักงอ และการเสียรูป ความเสียหายจากการกัดกร่อนเป็นผลมาจากปฏิกิริยาทางเทคนิคและทางกลของโลหะกับสิ่งแวดล้อม

การควบคุมนี้มีความสำคัญมากสำหรับชิ้นส่วนต่างๆ และจำเป็นอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนที่ขึ้นอยู่กับความปลอดภัยของรถ

วิธีการตรวจหาข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่:

1. วิธีการจีบ

2. วิธีการทาสี

3. วิธีการเรืองแสง;

4. วิธีการสะกดจิต

5. วิธีอัลตราโซนิก

วิธีการจีบ– สำหรับตรวจสอบข้อบกพร่องในส่วนที่เป็นโพรงโดยใช้น้ำ (วิธีไฮดรอลิก) และอากาศอัด (วิธีนิวเมติก)

วิธีไฮดรอลิกใช้ตรวจจับรอยแตกตามส่วนต่างๆ ของร่างกาย (บล็อกกระบอกสูบและส่วนหัว)

ทดสอบ - บนขาตั้งพิเศษด้วยน้ำร้อน p = 0.3 ... 0.4 MPa เมื่อปิดผนึกชิ้นส่วน การปรากฏตัวของรอยแตกนั้นพิจารณาจากการรั่วไหลของน้ำ

วิธีนิวเมติก- สำหรับชิ้นส่วนต่างๆ เช่น ถัง หม้อน้ำ ท่อ ฯลฯ

ช่องของชิ้นส่วนนั้นเต็มไปด้วยอากาศอัดภายใต้ความกดดัน (ตามข้อกำหนด) และแช่ในอ่างน้ำ ฟองอากาศจะบ่งบอกว่ามีข้อบกพร่อง

วิธีการทาสีขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของสีของเหลวต่อการแพร่ระบาดซึ่งกันและกัน

สาระสำคัญคือใช้สีแดงที่เจือจางด้วยน้ำมันก๊าดกับพื้นผิวที่ปราศจากไขมันที่มีการควบคุม สีซึมเข้าไปในรอยแตก จากนั้นล้างออกด้วยตัวทำละลายและเคลือบพื้นผิวด้วยสีขาว บนพื้นผิวบนพื้นหลังสีขาว มีรอยแตกลายสีแดงปรากฏขึ้น โดยขยายความกว้างขึ้น วิธีการนี้ช่วยในการตรวจจับ รอยแตกกว้างไม่น้อยกว่า 20 ไมครอน.

วิธีการเรืองแสงขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของสารที่จะเรืองแสงเมื่อฉายรังสีอัลตราไวโอเลต

ในการทำเช่นนี้ชิ้นส่วนจะถูกแช่ในอ่างที่มีของเหลวเรืองแสง (น้ำมันก๊าด 50%, น้ำมันเบนซิน 25%, น้ำมันหม้อแปลง 25% โดยเติมสีย้อมเรืองแสง - ส่วนผสม 3 กก. / ม. 3) ล้างด้วยน้ำ , เป่าแห้งด้วยลมอุ่น, ผงซิลิกาผง, ซึ่งดึงของเหลวแตกร้าวเรืองแสงออกมา. เมื่อถูกฉายรังสี ผงชุบจะเรืองแสงสว่างที่รอยแตก

อุปกรณ์ - เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องเรืองแสง สำหรับรอยแตกที่มีขนาดใหญ่กว่า 10 µmในส่วนที่ทำจากวัสดุที่ไม่ใช่แม่เหล็ก

วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องแม่เหล็กใช้สำหรับชิ้นส่วนยานยนต์ที่ทำจากวัสดุที่เป็นเฟอร์โรแมกเนติก (เหล็ก เหล็กหล่อ)

สาระสำคัญ - ชิ้นส่วนถูกทำให้เป็นแม่เหล็กบนเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องแม่เหล็ก เส้นแรงแม่เหล็กผ่านส่วนและพบจุดบกพร่อง ไปรอบๆ เส้นสนามแม่เหล็กกระเจิงจะก่อตัวขึ้นเหนือจุดบกพร่อง และเกิดขั้วแม่เหล็กขึ้นที่ขอบของรอยแตก

เพื่อตรวจจับความไม่เท่ากันของสนามแม่เหล็ก ชิ้นส่วนถูกปกคลุมด้วยสารแขวนลอย (สารละลายน้ำมันก๊าดและน้ำมันหม้อแปลง 50%, ผงแม่เหล็ก 50% - เหล็กออกไซด์ - แมกนีไทต์) ผงแม่เหล็กจะขยายไปตามขอบของรอยแตกและกำหนดขอบเขตอย่างชัดเจน จากนั้นชิ้นส่วนจะถูกล้างอำนาจแม่เหล็กโดยค่อยๆ ดึงชิ้นส่วนออกจากโซลินอยด์ (กระแสสลับ) หรือลดกระแสสำหรับชิ้นส่วนขนาดเล็ก สนามแม่เหล็กถูกสร้างขึ้นจากกระแสสลับ I = 1,000…4000 A. ความกว้างของรอยร้าวสูงสุด 1 มม.

ประเภทของเครื่องตรวจจับข้อบกพร่อง:

1. เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องการสะกดจิตแบบวงกลม สนามแม่เหล็กเกิดจากส่วนที่เคลื่อนที่ไปตาม (สำหรับรอยแตกตามยาว)

2. เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องการสะกดจิตตามยาว ...... (สำหรับรอยแตกตามขวาง)

3. เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องรวมการสะกดจิต (สำหรับรอยแตกในทุกทิศทาง) - M-217 (เส้นผ่านศูนย์กลาง - 90 มม., ความยาว - 900 มม.), UMD-9000 (สำหรับชิ้นส่วนขนาดใหญ่)

วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียงความไวสูงและขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของอัลตราซาวนด์ที่จะผ่านผลิตภัณฑ์โลหะและสะท้อนจากเส้นขอบของตัวกลางสองตัว รวมถึงจากข้อบกพร่อง (รอยแตก เปลือก ฯลฯ)

วิธีรับสัญญาณจากข้อบกพร่อง:

1. การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงโดยการส่งผ่าน (วิธีเงา)

2. ชีพจรการตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียง

วิธีการ Transilluminationขึ้นอยู่กับลักษณะของเงาเสียงที่อยู่เบื้องหลังข้อบกพร่อง ในกรณีนี้ อิมิตเตอร์อัลตราโซนิกจะอยู่ที่ด้านหนึ่งของชิ้นส่วน และตัวรับสัญญาณจะอยู่อีกด้านหนึ่ง

ข้อบกพร่อง:

1. ความเป็นไปไม่ได้ในการกำหนดความลึกของข้อบกพร่อง

2. ความซับซ้อนของตำแหน่งทั้งสองด้านของตัวรับและตัวปล่อย

วิธีพัลส์คือตัวรับ-ส่งสัญญาณอยู่ด้านเดียวกัน ตัวปล่อยถูกนำไปยังพื้นผิวของชิ้นส่วน หากไม่มีข้อบกพร่อง สัญญาณอัลตราโซนิกที่สะท้อนจากด้านตรงข้ามของชิ้นส่วนจะส่งกลับและกระตุ้นสัญญาณไฟฟ้า การระเบิดสองครั้งสามารถมองเห็นได้บนหน้าจอของหลอดรังสีแคโทด หากชิ้นส่วนมีข้อบกพร่อง การสั่นสะเทือนอัลตราโซนิกจะสะท้อนจากข้อบกพร่องและไฟกระชากระดับกลางจะปรากฏขึ้น

การเปรียบเทียบระยะห่างระหว่างพัลส์บนหน้าจอกับขนาดของชิ้นส่วน ทำให้สามารถระบุตำแหน่งและความลึกของข้อบกพร่องได้

เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องอัลตราโซนิก DUK-66PM, UD-10UA ฯลฯ

ความลึกสูงสุดของ transillumination คือ 2.6 ม. ขั้นต่ำคือ 7 มม.