Utvendig rilling og skjæring. Utgang av skjæreverktøy Avskjæring av arbeidsstykket og rilling

Smale spor bearbeides med slissekuttere. Formen på skjærekanten til kutteren tilsvarer formen på sporet som bearbeides. Slissede fortenner er rette og bøyde, som igjen er delt inn i høyre og venstre. Oftest brukes slissede fortenner, høyre rett og venstre bøyd. I figur 29: a) - rett venstre, b) - rett høyre, c) - bøyd til venstre, d) - bøyd høyre

Ris. 29. Weltkuttere

Stivheten til delen tillater ikke alltid skjæring av spor med en gitt bredde i en passasje av kutteren. Når det er nødvendig å bearbeide et spor som er bredere enn 5 mm i en ikke-stiv del, gjøres dette i flere omganger av kutteren med en tverrgående mating (Figur 30). I endene og langs sporets diameter er det igjen et tilskudd på 0,5-1 mm for etterbehandling, som utføres av samme kutter eller rillekutter med en skjærekantstørrelse lik den angitte rillestørrelsen.

Ris. 30. Grooving

Arbeidsstykker og deler kuttes av med skjæreverktøy. Bredden på skjærekanten til skjæreverktøyet avhenger av diameteren til det kuttede arbeidsstykket og tas lik 3; fire; 5; 6; 8 og 10 mm. Lengden L på kutterhodet bør være litt mer enn halvparten av diameteren D til stangen som arbeidsstykket er kuttet fra (L>0,5D). Cut-off cutters er laget i ett stykke, samt med innsatser laget av høyhastighets stål eller hard legering. For å redusere friksjonen mellom kutteren og materialet som kuttes, smalner kutterhodet til stangen i en vinkel på 1-2 grader (på hver side av kutteren), vinkel l=0, ryggvinkel a=12 grader (Figur 30) : d, g). I skjærefutter må hjelpevinkelen i planen være mindre enn hjelpeklaringsvinkelen. Et feil forhold mellom verdiene til disse vinklene kan føre til økt friksjon av den bakre hjelpeflaten til kutteren på den bearbeidede overflaten av delen og som et resultat til økt slitasje eller brudd på verktøyet.

Kuttere bør installeres i rette vinkler på aksen til arbeidsstykket som maskineres (Figur 30b). Installering av skjærekanten til kutteren over aksen til arbeidsstykket som maskineres (selv med 0,1-0,2 mm) kan føre til at det brekker, og når skjærekanten til kutteren er satt under arbeidsstykkets akse, forblir et ubearbeidet fremspring ved enden av delen. Avstanden o fra enden av enheten for å feste stangen til den maskinerte enden av stangen bør være minimal og ikke overskride diameteren til skjærestangen (Figur 30a).

Når du skjærer av skjørt materiale, brytes arbeidsstykket av før kutteren når midten av arbeidsstykket, noe som resulterer i at en avsats (boss) blir igjen på enden av arbeidsstykket. Til

Ris. 30. Skjær av arbeidsstykker og deler

for å oppnå en flat ende, utføres skjærekanten til kutteren i en vinkel på 5-10 grader (Figur 39e). Etter å ha kuttet av delen, slås ikke tverrmatingen av og bosset kuttes av på arbeidsstykket. Du kan kutte av delen med et buet skjæreverktøy: "Gås" (Figur 30c), mens spindelen må rotere med klokken. For å redusere overflateruheten som oppnås etter kutting, er det laget avfasninger 1-2 mm brede på de bakre hjelpeflatene til kutteren. Kryssmating under sporing - 0,05-0,3 mm / omdreininger (for ståldeler med en diameter på opptil 100 mm). Kuttehastighet ved rilling og avskjæring av arbeidsstykker 25-30 m/min (for HSS freser) og 125-150 m/min (for hardmetall freser).

Bredden og formen på skjærekanten til kutteren må samsvare med formen og størrelsen på sporet. Spor med nøyaktige dimensjoner i bredde og diameter er laget med slissekuttere, hvis skjærekant er smalere enn sporets bredde.

Sporet maskineres i tre omganger. Først er sporets bredde og diameter igjen, deretter er venstre vegg av sporet, høyre vegg og diameteren til sporet ferdig.

Brede spor bearbeides i flere omganger på samme måte som spor med presise dimensjoner. Først fjernes godtgjørelsen fra høyre side, og deretter fra venstre side av sporveggene. Tilskuddet fjernes fra veggene, og mater kutteren på tvers av arbeidsstykkets akse. Posisjonen til høyre og venstre vegg i sporet stilles inn ved hjelp av et måleverktøy eller mal.

I masseproduksjon maskineres brede spor ved hjelp av faste langsgående og tverrgående stoppere.

Langsgående stoppere er installert på føringsrammen for å begrense bevegelsen til kaliperen langs arbeidsstykkets akse.

Langsgående stopp sparer dreieren fra å måtte markere sporet på hvert arbeidsstykke som bearbeides.

Tverrstopper begrenser bevegelsen til kutteren til ønsket spordybde.

Grunne riller kuttes med rille- eller kombinasjonskuttere.

Skjær av deler med skjæreverktøy.

For avskårne kuttere har hodet stort overheng og lav styrke. Styrken til kutterhodet økes ved å øke høyden.

Ved skjæring oppstår det vibrasjoner som fører til brudd på kutteren. Vibrasjoner bekjempes ved å øke stivheten til festingen av arbeidsstykket og kutteren. For å gjøre dette, før skjæring, strammes kaliperkilene og skruen som fester vognen til sengen strammes, noe som forhindrer vognen i å forskyve seg i lengderetningen.

Spørsmål

Hvilke kuttere skjærer ytre spor?
Fortell oss om metodene for å dreie brede spor.
Hvilke kuttere skjærer grunne riller?
Hvordan øke stivheten til et skjæreverktøy?

"Rørleggerarbeid", I.G. Spiridonov,
G.P. Bufetov, V.G. Kopelevich

Detaljer Kategori: Design av maskinerte deler Visninger: 4228

Behandling i farten er ikke alltid mulig på grunn av designforholdene. I slike tilfeller er det nødvendig å sørge for et overløp av skjæreverktøyet i forhold til overflaten som bearbeides i en avstand som er tilstrekkelig til å oppnå den spesifiserte ruheten og nøyaktigheten.

Ved presisjonsbearbeiding av sylindriske overflater med trinn, sikres utgangen av verktøyet ved innføring av spor flere tiendels millimeter dype i sammenkoblingsområdene.

Hvis bare en sylindrisk overflate utsettes for nøyaktig bearbeiding, brukes sylindriske spor (fig. 508, a). Ved presis bearbeiding av endeflatene innføres endespor (bilde b). Ved samtidig presisjonsbearbeiding av sylinderen og enden ved siden av denne lages diagonale spor (visning c). Formene til sporene for utgangen av slipeskiven er vist i visningene d (sylindersliping), d (flatesliping) og e (sylinder og flatesliping).

Dimensjonene til sporene avhengig av diameteren d 0 på sylinderen er vist nedenfor (mm):

På fig. 509 viser formene for konjugering av overflater til typiske maskinbyggende deler.

Deler av den trinnvise skaftet (bilde 1), nær den sylindriske overflatens kobling med enden av skulderen, kan ikke behandles rent. Det er tilrådelig å innføre et spor for utgangen av verktøyet på sammenkoblingsseksjonen (bilde 2). Denne metoden anbefales ikke for høyt belastede deler, da spor er spenningskonsentratorer. I slike tilfeller er det nødvendig å parre seg med en filet (type 3), som behandles ved dreiing med en hantelkutter, og ved sliping, med en filetslipeskive.

For å oppnå nøyaktige innvendige overflater (bilde 4), er det nødvendig å innføre underskårne spor (bilde 5) eller bedre for å sikre behandlingen av passet (bilde 6).

Design med gjengeutgang på en avtrappet ende (type 7, 13) er praktisk talt umulig. Gjengene bør avsluttes i en avstand l≥4P fra enden (type 8, 14), der P er gjengestigningen, eller adskilt fra tilstøtende overflater med et spor (type 9, 15) med diameter for utvendige gjenger d 1 ≤d-1,5P, for innvendige gjenger d 2 > d + 0,25P, der d er nominell gjengediameter, mm.

Bredden på sporene ved kutting av ytre gjenger med kuttere og lerker er laget i gjennomsnitt b \u003d 2P; når du skjærer innvendige gjenger med kuttere h \u003d ZR. Den samme regelen bør overholdes for glatte skaft (type 10, 11) og hull (16, 17).

Det er enda bedre å plassere overflatene ved siden av tråden nedenfor (type 12, 18), noe som gir behandling i forbifarten. Diametrene di, d2 av slike overflater bestemmes fra de ovennevnte forhold.

For å bearbeide langsgående spor i hull, er det nødvendig å sørge for at kutteren kommer ut, for eksempel inn i en tverrboring (type 20) eller inn i et ringformet spor (type 20) med en radius

hvor h er avstanden til bunnen av sporet fra midten; c er bredden på sporet). Det er mest tilrådelig at den tilstøtende overflaten er plassert under rillehulen (bilde 21).

Utformingen av et blindhull med splines behandlet ved blinking (type 22) er feil: bredden b på sporet bak splines er utilstrekkelig til at blinkingen kommer ut. I design 23 er lengden på splines redusert; bredden b 1 av hulrommet økes. Senkingen av den tilstøtende overflaten (bilde 24) muliggjør mer effektiv og nøyaktig behandling av slisser ved å trekke.

Visninger 25, 28, 31 viser ikke-teknologiske former for koniske overflater som ikke gir overløp og dykk av verktøyet. De riktige utformingene er vist i visningene 26, 27, 29, 30, 32, 33. Bildene 34, 35 viser upassende, og i visningen 36 hensiktsmessig utførelse av sfæriske flater.

Tenk på eksempler på feil og riktig design av typiske maskinbyggende enheter og deler.

Ved utformingen av en splinet aksel med rettsidede splines (fig. 510, 1), er det umulig å slipe arbeidskantene og sentreringsflatene til akselen. For å gå ut av slipeskiven er det nødvendig å senke akseloverflatene ved bunnen av splines (bilde 2) eller ha spor (bilde 3).

I henholdsvis visning 4, 5 er feil og korrekt utforming av den prismatiske føringen vist, i visning 6, 7 - av målebraketten.

For å lette behandlingen av det indre hulrommet til kulelageret (bilde 8), er det nødvendig å lage et spor i bunnen av hulrommet (bilde 9) eller bruke komposittstrukturer 10, 11.

I frihjulet (type 12) bør de spiralformede arbeidsflatene på tennene (vanligvis maskinert på avlastningsslipere) være utstyrt med spor for at slipesteinen skal komme ut (type 13).

Det er umulig å frese spor i slissehylse (type 14), da kutteren hviler mot hylseveggen. Ved å bytte ut tre spor med fire (se 15), er det mulig å frese sporene underveis.

Det er svært vanskelig å behandle endesporet i akselen (type 16). Hvis skjæreverktøyet får komme inn i tverrboringen ved bunnen av sporet (bilde 17), blir det mulig å bore akselen langs kantene av sporet (stiplede linjer) og fjerne broen mellom hullene ved å høvle. Behandlingen er enda enklere med en komposittstruktur med en bandasje presset på den slissede delen av skaftet (bilde 18).

Endespor på akselen (bilde 19) kan kun lages ved å støte. Separasjonen av sporene fra den sylindriske overflaten av akselen med et ringformet spor (type 20) gjør det mulig å bearbeide sporene ved høvling. I en komposittstruktur (type 21) er mer nøyaktig og produktiv bearbeiding av spor ved gjennomfresing mulig.

I en koppdel (bilde 22) kan akseltappen bare slipes på en kostbar og ineffektiv måte – ved å bruke en koppsirkel eksentrisk montert i forhold til skaftet (bilde 25). For å sikre sylindrisk sliping, bør tappen frigjøres fra koppen til en avstand s som er tilstrekkelig til at hjulet kan gå ut (bilde 24).

I koppdelen (visning 25) sliping indre overflate hindrer den utstikkende enden av navet. Design 26 er også feil, der enden av overflaten som skal slipes sammenfaller med enden av navet: det dannes en grat på de ytterste delene av overflaten, som slipes ved kanten av sirkelen.

I riktig utforming 27 er enden av navet forskjøvet i forhold til overflaten som skal slipes med en mengde s, som gir den nødvendige overflateruheten.

I blokken med tannhjul (bilde 28) for å kutte tannhjulstennene, er det nødvendig å gi en avstand a (bilde 29), tilstrekkelig for utgang av kutteren (bilde 30). Minimumsverdien a (mm) avhengig av modulen m til tannen er gitt nedenfor.

Når du skjærer tenner med en snekkekutter, kreves det mye større avstander, bestemt av diameteren til kutteren (type 31) og vinkelen (i plan) på installasjonen i forhold til blokkens akse. Om nødvendig, nærhet til kronene og disse tilfellene, bør komposittstrukturer brukes (type 32).

For at snekkekutteren ikke skal skjære inn i akselens trykkskulder (bilde 33) under bearbeiding av splines ved rulling, må skulderen fjernes med en avstand l (bilde 34):

hvor H og H 1 - høyden på splines og skulderen til flensen, R fr - radiusen til kutteren. Det er mest hensiktsmessig å sørge for at slissene blir bearbeidet gjennom, og skaper en stopper, for eksempel ved å bruke en ringformet stopper (type 35).

Bilde 36 viser en konisk ventil med pilotskaft. Avfasningen på ventilen og sentreringsflatene på skaftet slipes i én operasjon med et profilhjul.

Med en slik utforming er det umulig å gi den nødvendige overflateruheten til grensesnittet avfas-til-skaft. Utformingen 37 med en utsparing er også feil, siden diameteren d på skaftet er lik den lille diameteren til avfasningen, som et resultat av at det kan dannes en grat på avfasningen.

I riktig utførelse er diameteren d på skaftet mindre enn den lille diameteren på avfasningen, noe som sikrer at slipeflatene til skaftet og avfasningen dekkes av slipeskiven.

Rillekuttere (også kalt rillekuttere), på grunn av deres designfunksjoner, er klassifisert som multifunksjonelle verktøy som du kan bruke til å lage riller på arbeidsstykker med sylindrisk og konisk konfigurasjon. Slike teknologiske operasjoner (spesielt de som er forbundet med radiell dreiing) er preget av betydelige belastninger, som med hell overføres av en kutter av denne typen, som er preget av høy strukturell stivhet. Dessuten brukes rillekuttere med hell til aksial dreiing og vending, noe som gjør dem til allsidige dreieverktøy.

Rilleverktøy for innvendig og utvendig rilling med mekanisk holdte vendeskjær

Det er tilrådelig å bruke spor for å få en del av en kompleks konfigurasjon. Allsidigheten til kuttere av denne typen i slike tilfeller gjør det mulig å minimere antall verktøy som brukes og redusere tiden for bytte av utstyr. Det er også bemerkelsesverdig at bruken av en rillekutter når du utfører mange teknologiske operasjoner, gjør det mulig å danne overflater med høyere kvalitetsegenskaper enn ved bruk av et konvensjonelt dreieverktøy.

Spesielt vellykket er bruken av en rillekutter når du lager brede riller på overflaten av arbeidsstykker. Når du utfører denne teknologiske operasjonen, viser et slikt verktøy eksepsjonell holdbarhet, slitasjen på skjæreinnsatsen skjer jevnt selv når du utfører et stort antall passeringer. Det som også er viktig, når du bruker en rillekutter, er sponkontrollprosessen godt kontrollert.

Krav til kuttere av sportype, som er tilgjengelige i en rekke størrelser, er fastsatt av bestemmelsene i GOST 18874-73.

GOST 18885-73 og 18874-73 om rillekuttere

Innholdet i GOST 18874-73 "Dreiing av slissede og skjærende kuttere fra" og GOST 18885-73 "Dreiende gjengede kuttere med karbidinnsatser" finner du nedenfor:

GOST 18874-7

GOST 18885-73

Typer rillekuttere

Blant dreieverktøy for forming av spor skilles kuttere for intern og ekstern bearbeiding. Både den første og den andre kan være helt laget av karbidmaterialer eller ha en utskiftbar skjæredel. Karbidkuttere er ganske dyre verktøy, så bruken bør være økonomisk lønnsom. Når du utfører utendørsarbeid, brukes vanligvis produkter med utskiftbare innsatser; det gir ingen mening å bruke karbidsporfreser i slike tilfeller.

Situasjonen er ganske annerledes for innvendig rilling. Her er det nødvendig å ta hensyn til diameteren på hullet som kutteren skal settes inn i, samt stivheten til verktøyet. Kravene som kutteren har minste størrelse bare karbidsporverktøy tilfredsstiller med sin holder og tilstrekkelig stivhet til å utføre metallbearbeiding.

Naturligvis, når bearbeidingsforholdene og de geometriske parametrene til arbeidsstykket tillater det, er det mer hensiktsmessig å bruke et rimelig verktøy med utskiftbare innsatser for å danne ytre og indre spor.

Geometri og dimensjoner på sporfreser

Siden kuttere av sportypen opplever en betydelig belastning under bearbeiding, noe som bestemmer økte krav til stivhet, er de laget med loddede karbidinnsatser, hvis egenskaper er spesifisert i GOST 2209-82. Kravene til selve kutteren, som nevnt ovenfor, er gitt i GOST 18874-73.

Hovedtrekket ved geometrien til skjærene av sportypen er at formen på skjæredelen deres må samsvare nøyaktig med formen på sporet som er planlagt oppnådd med deres hjelp. Spor opprettet på overflaten av arbeidsstykket har som regel en liten bredde. Følgelig er den skjærende delen av verktøyet som de er dannet med også ganske smal, noe som gjør den svært sårbar for mekanisk skade. I tillegg har arbeidshodet på hver side en innsnevring mot holderen (med 1–2 grader). En slik innsnevring av sidene av skjæredelen er nødvendig for å redusere deres friksjon mot veggene til det dannede sporet.

For å øke styrken til skjærehodet til et spordreieverktøy, er høyden gjort mye større enn bredden. Dette krever også en liten skråvinkel og skjerping av skjærekanten med en liten radius (krumlinjet). De optimale skjærevinklene for sporfreser er 15–25 0 (foran), 8–12 0 (bak).

Bredden på arbeidsdelen av sporverktøyet, som i henhold til kravene i GOST 18874-73 kan variere over et bredt område, velges avhengig av bredden på sporet som skal dannes på den ytre eller indre overflaten av arbeidsstykke.

Utvelgelsesregler

Det første du bør veiledes av når du velger et spordreieverktøy er en tegning av det ferdige produktet, som viser både dimensjonene og formen til sporene og toleransene for nøyaktigheten til deres geometriske parametere. Naturligvis påvirker materialet som arbeidsstykket er laget av valget av kutteren og dens geometriske parametere.

Ved dannelse av spor på små deler er det spesielt viktig å opprettholde en lav skjærekraft, som minimerer deformasjoner som oppstår under bearbeiding. Dette kravet er sikret ved skarp skjerping av sporverktøyet, som likevel kan føre til brudd hvis materialet til karbidinnsatsen og skjæreforholdene - arbeidsstykkets rotasjonshastighet og matemengden - er feil valgt.

Når du velger en rillekutter, bør man også ta hensyn til formen på skjærekanten, som kan være rett og skjerpet med en liten radius. Naturligvis bør du ikke velge et produkt med en buet skjærekant, hvis bunnen av sporet, i henhold til tegningen, skal være rett.

Funksjoner ved dreiing ved hjelp av en rillekutter

Kuttemodusene ved bruk av rille-type kuttere har noen forskjeller fra modusene for å behandle et arbeidsstykke med dreieverktøy av andre typer. Dermed blir verdien lik bredden av det dannede sporet tatt som skjæredybden, og verktøymatingen per omdreining av delen måles i retningen vinkelrett på dens akse. Matingshastigheten, avhengig av materialet som skjæredelen av sporverktøyet er laget av, velges i området 0,07–0,2 mm/omdreininger, og skjærehastigheten er 15–180 m/min.

Flere typer spor kan oppnås på overflaten av arbeidsstykket.

Smale spor, hvis bredde tilsvarer bredden på den skjærende delen av verktøyet, lages i en omgang av kutteren, som mates manuelt. Før det bestemmes den nøyaktige plasseringen av sporet på overflaten av delen, og deretter plasseres kutteren overfor dette stedet og den mates.
Sporene på kantene og endene av delen er laget i henhold til samme prinsipp, deres diameter er innstilt ved hjelp av den tverrgående mateskiven, og dybden er satt langs den langsgående bevegelsesskiven til kaliperen.
Brede riller er laget i flere omganger i henhold til følgende skjema. Først bestemmes plasseringen av høyre kant av sporet, og kutteren plasseres motsatt denne plasseringen. Ved hjelp av en tverrgående mating kuttes kutteren inn i delen til en dybde som er 0,5 mm mindre enn dybden på sporet som kuttes (dette tilskuddet er igjen for etterbehandling). Deretter, ved hjelp av en langsgående mating, begynner sporverktøyet å bevege seg til venstre kant av sporet som kuttes, hvis grense er markert på forhånd. Etter at det grove sporet er dannet, maskineres bunnen ren - til ønsket dybde, ved å mate kutteren i lengderetningen fra venstre til høyre. I tilfelle det er nødvendig å lage et spor med en svært nøyaktig plassering av venstre og høyre kant, kan det også etterlates kvoter på dem under grovarbeiding, som deretter fjernes ved hjelp av den tverrgående matingen til spor- eller rilleverktøyet.

Til Kategori:

snu virksomhet

Utvendig rilling og avskjæring

Formål og form for spor. Spor er ofte maskinert på ytre overflater av deler; i enden av gjengeseksjonen for utgang av gjengeverktøyet, for montering av stoppere, for plassering av ringer osv. Riller. kontroll med en dybdemåler ShTs-E, en skyvelære eller en mal (fig. 1, a, b).

Funksjoner av slissede og avtakbare kuttere. Spor er maskinert med slissede (rille) kuttere (fig. 2), og skjæring utføres med skjære kuttere (fig. 3).

0. KONTROLL AV UTVENDIG DIAMETER:

Cutoff cutter brukes til å kutte av den ferdige delen fra arbeidsstykket eller til å kutte arbeidsstykket i stykker. Den avskårne kutteren skiller seg fra slissekutteren ved et lengre hode. For å øke styrken til kutterhodet og forhindre brudd, brukes forsterkede utforminger av avskårne kuttere: med økt høyde på kutteren ("hane") og med skjærekanten plassert i nivå med holderaksen (fig. 4, a, b).

Bredden på skjærekanten til skjæreverktøyet avhenger av diameteren på arbeidsstykket som behandles og er 3-8 mm.

1. KONTROLL AV DYBDEN PÅ RILLENE: a - med en skyvelære, b - med et mikrometer, c - med en indikatorbrakett, d - med en brakettmåler

2. KUT (RILLING) KUTTER

3. KJÆRE KARBIDKUTTER

4. POSISJON AV KJÆREKUTEREN VED SLUTTEN AV KJÆRING:

5. FORSTERKTE KUTTER

I dette tilfellet er endeflaten til det avkuttede arbeidsstykket relativt ren og ingen finskjæring er nødvendig: tungt skjærearbeid (stor diameter, hardt materiale) utføres med omvendt rotasjon av spindelen med et buet skjæreverktøy, skjærekanten hvorav ligger nedenfor. Med denne metoden henger ikke sponene på kutteren og faller under påvirkning av sin egen vekt ned i trauet. I tillegg forårsaker fremspring eller harde inneslutninger, som treffer kuttet, noe pressing av den bøyde holderen, som absorberer støtet og beskytter kutteren mot brudd;

hvis et parti med arbeidsstykker blir behandlet og rilling eller skjæring er uavhengige arbeider (operasjoner), fest kalipervognen på sengen og stram kaliperkilene, noe som forhindrer vibrasjon og reduserer risikoen for brudd på dykkutteren;

for å lette overholdelse av den spesifiserte lengden på den avskårne delen når du skjærer emner fra stangen, installer støttevognen slik at avskjæringsverktøyet er i en avstand på 5-6 mm fra enden av chucken. Trekk stangen ut av chucken til den berører med en foldestopp festet i bakstokken. For samme formål er det en vekt festet i verktøyholderen: etter montering av stangen, flytt vekten til siden. Klippemoduser ved avskjæring. Matingen under skjæring antas å være mindre enn ved utvendig dreiing eller kapping av endeflaten. Så når du skjærer emner (deler) med en diameter på opptil 60 mm, anbefales en mating på 0,1-0,15 mm / omdreininger, for store diametre opp til 0,3 mm / omdreininger. Kuttehastigheten under kutting er 15-20 % lavere enn ved utvendig dreiing.

Kutting skjer under mer alvorlige forhold. enn å dreie, siden kutteren så å si er kilt inn i det kuttede sporet, noe som forårsaker betydelig friksjon mellom overflatene til kutteren og delen. Derfor, ved skjæring av ståldeler, brukes mineralolje eller sulfofresol som kjølevæske.

6. KJÆREKUTTER ARBEID

7. REVERS SPINDEL

8. PÅFØRING AV FLEDESTOPPER VED KJÆRING: a - festet i halestokken, b - festet i verktøyholderen