Leiligheter til leie 

Typer av feil og metoder for kontroll av bildeler. Kontrollmetoder som oppdager mangler Generell informasjon og organisering av kontroll

Generell informasjon og organisering av kontroll

I følge GOST 15467-79 er produktkvalitet et sett med produktegenskaper som bestemmer dets egnethet til å tilfredsstille visse behov i samsvar med formålet. Kvaliteten på sveisede produkter avhenger av materialets samsvar med de tekniske spesifikasjonene, tilstanden til utstyret og verktøyet, riktigheten og utviklingsnivået av teknologisk dokumentasjon, overholdelse av teknologisk disiplin, samt kvalifikasjonene til arbeiderne. Det er mulig å sikre høye tekniske og operasjonelle egenskaper til produktene bare hvis de teknologiske prosessene er nøyaktig utført og deres stabilitet. En spesiell rolle her spilles av ulike metoder for objektiv kontroll av både produksjonsprosesser og ferdige produkter. Med riktig organisering teknologisk prosess kontroll bør være en integrert del av det. Deteksjon av feil tjener som et signal ikke bare for avvisning av produkter, men også for operasjonell justering av teknologi.

Sveisede strukturer kontrolleres i alle stadier av produksjonen. I tillegg kontrolleres inventar og utstyr systematisk. Under den foreløpige kontrollen blir hoved- og hjelpematerialene kontrollert, deres samsvar med tegningen og spesifikasjonene er etablert.

Etter anskaffelsesarbeidet blir delene oftest gjenstand for ekstern kontroll, d.v.s. kryss av utseende detaljer, overflatekvalitet, tilstedeværelse av grader, sprekker, hakk, etc., og måles også med universelle og spesialverktøy, maler, ved hjelp av kontrollenheter. Kontroller spesielt nøye områdene som utsettes for sveising. Profilen til kanter forberedt for smeltesveising kontrolleres med spesielle maler, og kvaliteten på overflateforberedelse kontrolleres ved hjelp av optiske instrumenter eller spesielle mikrometre.

Under montering og festing sjekker de plasseringen av delene i forhold til hverandre, størrelsen på spaltene, plasseringen og størrelsen på pinnene, fraværet av sprekker, brannskader og andre defekter på spissene, etc. Kvaliteten på montering og stifter bestemmes hovedsakelig av ekstern inspeksjon og måling.

Det mest kritiske øyeblikket er gjeldende kontroll av sveising. Organiseringen av kontroll av sveisearbeid kan utføres i to retninger: de kontrollerer selve sveiseprosessene eller de resulterende produktene.

Prosesskontroll hjelper til med å forhindre forekomst av systematiske defekter og er spesielt effektiv ved automatisert sveising (automatisk og mekanisert lysbue, elektroslag, etc.). Det er følgende måter å kontrollere sveiseprosesser på.

Kontroll ved prøver av teknologiske tester. I dette tilfellet blir fugeprøver med jevne mellomrom laget av et materiale av samme karakter og tykkelse som produktet som sveises, og de blir utsatt for en omfattende kontroll: ekstern undersøkelse, fugestyrketester, røntgentransmisjon, metallografisk undersøkelse, etc. Ulempene med denne kontrollmetoden inkluderer en viss forskjell mellom prøven og produktet, samt muligheten for å endre sveiseforholdene fra det øyeblikket en prøve er laget til det øyeblikket den neste lages.

Kontroll ved hjelp av generaliserende parametere som er direkte relatert til kvaliteten på sveising, for eksempel bruk av en dilatometrisk effekt under punktsveiseforhold. I de fleste tilfeller av fusjonssveising er det imidlertid vanskelig eller ikke alltid mulig å identifisere tilstedeværelsen av en generaliserende parameter som gjør det mulig å kontrollere kvaliteten på leddene tilstrekkelig pålitelig.

Kontroll av sveisemodusparametere. Siden det i de fleste tilfeller ikke er noen spesifikke generaliserende parametere for fusjonssveiseprosesser, kontrolleres i praksis parametere som direkte bestemmer sveisemodusen. Ved buesveising er slike parametere primært strømstyrke, lysbuespenning, sveisehastighet, trådmatingshastighet osv. Ulempen med denne tilnærmingen er behovet for å kontrollere mange parametere, som hver for seg ikke direkte kan karakterisere kvalitetsnivået til skjøtene. oppnådd.

Kontrollen av produktene utføres trinnvis eller etter produksjonsslutt. Sistnevnte metode styrer vanligvis enkle produkter. Kvaliteten på sveising på produktet vurderes av tilstedeværelsen av eksterne eller interne defekter. Utviklingen av fysikk har åpnet opp store muligheter for å lage svært effektive metoder for feildeteksjon med høy oppløsning, slik at du kan sjekke kvaliteten uten å ødelegge sveisede skjøter i kritiske strukturer.

Avhengig av om integriteten til sveiseskjøten er krenket eller ikke under testing, skilles ikke-destruktive og destruktive testmetoder.

Defekter i sveisede skjøter og deres årsaker

Under dannelsen av sveisede skjøter i sveisemetallet og den varmepåvirkede sonen vil ulike avvik fra de etablerte normene og tekniske krav, som fører til en forringelse av ytelsen til sveisede strukturer, en reduksjon i deres driftssikkerhet og en forringelse av produktets utseende. Slike avvik kalles defekter. Defekter i sveisede ledd kjennetegnes av årsakene til deres forekomst og deres plassering (ekstern og intern). Avhengig av årsakene til deres forekomst, kan de deles inn i to grupper. Den første gruppen inkluderer defekter assosiert med metallurgiske og termiske fenomener som oppstår under dannelse, dannelse og krystallisering av sveisebassenget og avkjøling av sveiseskjøten (varme og kalde sprekker i sveisemetallet og varmepåvirket sone, porer, slagginneslutninger, ugunstige endringer i egenskapene til sveisemetallet og varmepåvirkede soner).

Den andre gruppen av defekter, som kalles defekter i dannelsen av sveiser, inkluderer defekter, hvis opprinnelse hovedsakelig er assosiert med brudd på sveisemodusen, feil forberedelse og montering av strukturelle elementer for sveising, utstyrsfeil, utilstrekkelig kvalifikasjon av sveiseren og andre brudd på den teknologiske prosessen. Defektene til denne gruppen inkluderer inkonsistens av sveisene med de beregnede dimensjonene, mangel på penetrering, underskjæringer, brannskader, henging, usveisede kratere osv. Defekttypene er vist i fig. 1. Defekter i form og størrelse på sveiser er deres ufullstendighet, ujevn bredde og høyde, tuberøsitet, saler, innsnevringer osv.


Figur 1 - Typer av defekter i sveiser:

a - svekkelse av sømmen. b - ujevn bredde, c - innstrømning, d - underskjæring, c - manglende penetrering, c - sprekker og porer, g - indre sprekker og porer, h - intern mangel på penetrering, i - slagginneslutninger

Disse defektene reduserer styrken og svekker utseendet til sømmen. Årsakene til deres forekomst i mekaniserte sveisemetoder er spenningssvingninger i nettverket, trådglidning i matevalsene, ujevn sveisehastighet på grunn av tilbakeslag i mekanismen for å flytte sveisemaskinen, feil elektrodehellingsvinkel, flytende metallstrøm i hull, deres ujevnheter langs skjøtens lengde osv. .P. Defekter i form og størrelse på sømmene indikerer indirekte muligheten for dannelse av indre defekter i sømmen.

tilstrømninger dannes som et resultat av flyten av flytende metall på overflaten av et kaldt basismetall uten fusjon med det. De kan være lokale - i form av individuelle frosne dråper, og har også en betydelig lengde langs sømmen. Oftest dannes sagging når horisontale sveiser er laget på et vertikalt plan. Årsakene til dannelsen av sagging er en stor sveisestrøm, en lysbue som er for lang, en feil helling av elektroden, en stor helningsvinkel på produktet ved sveising i nedoverbakke. Når du utfører omkretssømmer, dannes sagging når elektroden er utilstrekkelig eller for mye forskjøvet fra senit. På tilstrømningssteder kan man ofte påvise manglende penetrering, sprekker osv.

Underskjæringer er avlange fordypninger (spor) dannet i grunnmetallet langs kanten av sømmen. De skyldes en høy sveisestrøm og en lang bue. Hovedårsaken til underskjæringer ved kilsveising er forskyvningen av elektroden mot den vertikale veggen. Dette forårsaker en betydelig oppvarming av metallet i den vertikale veggen og dets strømning under smelting på den horisontale veggen. Underskjæringer fører til en svekkelse av tverrsnittet til sveiseskjøten og konsentrasjonen av spenninger i den, noe som kan forårsake ødeleggelse.

brannskader- disse er gjennomgående hull i sømmen, dannet som følge av utstrømning av en del av badmetallet. Årsakene til deres dannelse kan være et stort gap mellom kantene som skal sveises, utilstrekkelig sløving av kantene, overdreven sveisestrøm, utilstrekkelig sveisehastighet. Oftest dannes det brannskader ved sveising av tynt metall og første pass av en flerlagssveis. Forbrenninger kan også oppstå på grunn av utilstrekkelig tett forhåndslastet sveiseunderlag eller flusspute.

Mangel på fusjon kalt lokal ikke-sammensmelting av kantene på basismetallet eller ikke-sammensmelting av individuelle perler med hverandre under flerlagssveising. Mangel på penetrering reduserer tverrsnittet av sømmen og forårsaker spenningskonsentrasjon i fugen, noe som kan redusere strukturens styrke drastisk. Årsakene til dannelsen av manglende sammensmelting er dårlig rengjøring av metallet fra avleiring, rust og forurensning, et lite gap under montering, stor avstumpning, liten skråvinkel, utilstrekkelig sveisestrøm, høy sveisehastighet og forskyvning av elektroden fra midten av leddet. Manglende sammensmelting over tillatt verdi må fjernes og deretter sveises.

sprekker, samt mangel på penetrasjon, er de farligste feilene i sveiser. De kan forekomme både i selve sømmen og i den varmepåvirkede sonen og kan ligge langs eller på tvers av sømmen. Sprekker kan være makro- og mikroskopiske i størrelse. Dannelsen av sprekker påvirkes av økt karboninnhold, samt urenheter av svovel og fosfor.

Slagg inneslutninger, som er inneslutninger av slagg i sømmen, dannes som et resultat av dårlig rengjøring av kantene på deler og overflaten av sveisetråden fra oksider og forurensninger. De oppstår ved sveising med en lang bue, utilstrekkelig sveisestrøm og for høy sveisehastighet, og ved flerlagssveising - utilstrekkelig rengjøring av slagg fra tidligere lag. Slagginneslutninger svekker tverrsnittet av sveisen og dens styrke.

gass ​​porene vises i sveiser med utilstrekkelig fullstendighet av gassfjerning under krystalliseringen av sveisemetallet. Årsakene til porene er økt karboninnhold ved sveising av stål, forurensning på kantene, bruk av våte flussmidler, beskyttelsesgasser, høy sveisehastighet, og feil valg av fylltråd. Porene kan være plassert i sømmen i separate grupper, i form av kjeder eller enkeltrom. Noen ganger kommer de til overflaten av sømmen i form av traktformede fordypninger, og danner de såkalte fistlene. Porene svekker også tverrsnittet av sømmen og dens styrke, gjennom porer fører til brudd på tettheten i leddene.

Sveisemikrostruktur og varmepåvirkede soner bestemmer i stor grad egenskapene til sveisede skjøter og karakteriserer kvaliteten.

Mikrostrukturelle defekter inkluderer følgende: økt innhold av oksider og ulike ikke-metalliske inneslutninger, mikroporer og mikrosprekker, grove korn, overoppheting, overoppheting av metallet osv. Overoppheting kjennetegnes ved overdreven forgrovning av kornet og forgrovning av metallstrukturen. Utbrenthet er farligere - tilstedeværelsen av korn med oksiderte grenser i metallstrukturen. Et slikt metall har økt skjørhet og kan ikke korrigeres. Årsaken til utbrenning er dårlig beskyttelse av sveisebassenget under sveising, samt sveising ved for høy strøm.

Metoder for ikke-destruktiv testing av sveisede skjøter

Ikke-destruktive metoder for kvalitetskontroll av sveisede skjøter inkluderer ekstern inspeksjon, kontroll for ugjennomtrengelighet (eller tetthet) av strukturer, kontroll for å oppdage defekter som kommer til overflaten, kontroll av skjulte og interne defekter.

Ekstern inspeksjon og målinger av sveiser er de enkleste og mest utbredte måtene å kontrollere kvaliteten på. De er de første kontrolloperasjonene for aksept av den ferdige sveisede enheten eller produktet. Alle sveiser er underlagt denne typen kontroll, uavhengig av hvordan de skal testes i fremtiden.

En ekstern undersøkelse av sveisene avslører ytre defekter: mangel på penetrering, henging, underskjæringer, ytre sprekker og porer, forskyvning av sveisede kanter på deler, etc. Visuell inspeksjon utføres både med det blotte øye og ved bruk av forstørrelsesglass med en forstørrelse på opptil 10 ganger.

Målinger av sveiser gjør det mulig å bedømme kvaliteten på en sveiset skjøt: en utilstrekkelig del av sveisen reduserer styrken, og for stor - øker indre spenninger og deformasjoner. Tverrsnittsdimensjonene til den ferdige sømmen kontrolleres i henhold til parametrene, avhengig av tilkoblingstype. Ved stumpsveisingen, sjekk bredden, høyden, størrelsen på bulen fra siden av roten av sveisen, i hjørnet - mål benet. De målte parametrene må være i samsvar med TU eller GOST. Dimensjonene til sveiser styres vanligvis av måleinstrumenter eller spesielle maler.

Ekstern undersøkelse og målinger av sveiser gjør det ikke mulig å endelig bedømme kvaliteten på sveising. De etablerer bare de ytre defektene i sømmen og lar deg bestemme deres tvilsomme områder, som kan kontrolleres på mer nøyaktige måter.

Kontroll av ugjennomtrengelighet av sveiser og skjøter. Sveisede sømmer og koblinger av en rekke produkter og strukturer skal oppfylle kravene til ugjennomtrengelighet (tetthet) for ulike væsker og gasser. Med dette i tankene, i mange sveisede konstruksjoner (tanker, rørledninger, kjemisk utstyr, etc.), er sveiser utsatt for tetthetskontroll. Denne type kontroll utføres etter at installasjonen eller produksjonen av konstruksjonen er fullført. Defekter identifisert av eksterne inspeksjon elimineres før testing Ugjennomtrengelighet av sveiser kontrolleres ved hjelp av følgende metoder: kapillær (parafin), kjemisk (ammoniakk), boble (luft eller hydraulisk trykk), vakuum eller gass-elektriske lekkasjedetektorer.

Parafinkontroll er basert på det fysiske fenomenet kapillaritet, som består i parafinens evne til å stige gjennom kapillære passasjer - gjennom porer og sprekker. Under testen dekkes sveisene med en vandig løsning av kritt på siden som er mer tilgjengelig for inspeksjon og påvisning av feil. Etter tørking av den malte overflaten på baksiden, er sømmen rikelig fuktet med parafin. Lekkasjer i sømmene oppdages ved tilstedeværelse av spor av penetrerende parafin på krittbelegget. Utseendet til individuelle flekker indikerer porer og fistler, striper - gjennom sprekker og mangel på penetrasjon i sømmen. På grunn av parafinens høye penetreringskraft oppdages defekter med en tverrstørrelse på 0,1 mm eller mindre.

Ammoniakkkontroll basert på en endring i fargen på noen indikatorer (en løsning av fenolftalein, kvikksølvnitrat) under påvirkning av alkalier. Ammoniakkgass brukes som kontrollreagens. Ved testing legges en papirtape fuktet med en 5 % indikatorløsning på den ene siden av sømmen, og på den andre siden behandles sømmen med en blanding av ammoniakk og luft. Ammoniakk, som trenger gjennom lekkasjene til sveisen, farger indikatoren på defekte steder.

Lufttrykkkontroll(trykkluft eller andre gasser) utsatte fartøyer og rørledninger som opererer under trykk, samt tanker, tanker, etc. Denne testen er utført for å kontrollere den generelle tettheten til det sveisede produktet. Små produkter er fullstendig nedsenket i et vannbad, hvoretter trykkluft tilføres med et trykk som er 10–20 % høyere enn det arbeidende. Store strukturer, etter påføring av internt trykk gjennom sveisene, er dekket med en skumindikator (vanligvis en såpeløsning). Tilstedeværelsen av lekkasjer i sømmene bedømmes av utseendet til luftbobler. Ved testing med trykkluft (gasser) må sikkerhetsregler overholdes.

Hydraulisk trykkkontroll brukes til å teste styrken og tettheten til forskjellige fartøyer, kjeler, damp-, vann- og gassrørledninger og andre sveisede strukturer som opererer under for høyt trykk. Før testing er det sveisede produktet fullstendig forseglet med vanntette plugger. Sveisede sømmer fra den ytre overflaten tørkes grundig med luftblåsing. Deretter fylles produktet med vann under overtrykk, 1,5 - 2 ganger høyere enn arbeidstrykket, og oppbevares i en spesifisert tid. Defekte steder bestemmes av manifestasjonen av lekkasjer, dråper eller fukting av overflaten av sømmene.

Vakuumkontroll eksponere sveiser som ikke kan testes med parafin, luft eller vann og som kun er tilgjengelig fra én side. Det er mye brukt til å kontrollere sveisene til bunnen av tanker, gassholdere og andre arkstrukturer. Essensen av metoden er å skape et vakuum på den ene siden av det kontrollerte området av sveisen og registrere inntrengning av luft gjennom eksisterende lekkasjer på samme side av sveisen. Kontrollen utføres ved hjelp av et bærbart vakuumkammer, som er installert på den mest tilgjengelige siden av sveiseskjøten, tidligere fuktet med såpevann (fig. 2).

Figur 2 - Vakuumkontroll av sømmen:1 - vakuummåler, 2 - gummipakning, 3 - såpeløsning, 4 - kammer.

Avhengig av formen på det kontrollerte produktet og type tilkobling, kan flate, vinkelformede og sfæriske vakuumkamre brukes. For å skape et vakuum bruker de spesielle vakuumpumper.

Selvlysende kontroll og kontroll med metoden for maling, også kalt kapillærfeildeteksjon, utføres ved bruk av spesielle væsker som påføres den kontrollerte overflaten av produktet. Disse væskene, som har høy fukteevne, trenger inn i de minste overflatedefektene - sprekker, porer, mangel på penetrering. Luminescenskontroll er basert på egenskapen til enkelte stoffer til å gløde under påvirkning av ultrafiolett stråling. Før du sjekker overflaten av sømmen og den varmepåvirkede sonen, blir de renset for slagg og forurensninger, et lag med penetrerende væske påføres dem, som deretter fjernes, og produktet tørkes. For å oppdage defekter blir overflaten bestrålt med ultrafiolett stråling - på steder med defekter oppdages spor av væske ved glød.

Malingskontroll Det består i det faktum at en fuktende væske påføres på den rensede overflaten av sveiseskjøten, som under påvirkning av kapillære krefter trenger inn i hulrommet til defekter. Etter fjerning påføres hvit maling på overflaten av sømmen. Utstående spor av væske indikerer plasseringen av defekter.

Kontroll med gass-elektriske lekkasjedetektorer og brukes til å teste kritiske sveisede strukturer, siden slike lekkasjedetektorer er ganske komplekse og dyre. Helium brukes som indikatorgass. Den har høy penetreringsevne og er i stand til å passere gjennom de minste diskontinuitetene i metallet og registreres av en lekkasjedetektor. I kontrollprosessen blåses sveisen eller det indre volumet av produktet fylles med en blanding av sporgass med luft. Gassen som trenger inn gjennom lekkasjer, fanges opp av en sonde og analyseres i en lekkasjedetektor.

Følgende kontrollmetoder brukes for å oppdage skjulte interne defekter.

Magnetiske kontrollmetoder er basert på deteksjon av magnetiske striefelt dannet på steder med defekter under magnetisering av kontrollerte produkter. Produktet magnetiseres ved å lukke kjernen av elektromagneten med den eller ved å plassere den inne i solenoiden. Den nødvendige magnetiske fluksen kan også skapes ved å føre strøm gjennom svingene (3 - 6 omdreininger) til sveisetråden viklet på den kontrollerte delen. Avhengig av metoden for deteksjon av spredningsflukser, skilles følgende metoder for magnetisk kontroll ut: magnetisk pulvermetode, induksjon og magnetografi. I den magnetiske pulvermetoden påføres tørt magnetisk pulver (skala, jernspon) eller en suspensjon av magnetisk pulver i væske (parafin, såpevann, våtmetode) på overflaten av en magnetisert skjøt. Over plasseringen av defekten vil det dannes ansamlinger av pulver i form av et korrekt orientert magnetisk spektrum. For å lette mobiliteten til pulveret bankes det lett på produktet. Ved hjelp av magnetisk pulver, sprekker usynlige for det blotte øye, indre sprekker i en dybde på ikke mer enn 15 mm, metalldelaminering, samt store porer, skjell og slagg inneslutninger i en dybde på ikke mer enn 3–5 mm blir avslørt. Med induksjonsmetoden induseres den magnetiske fluksen i produktet av en vekselstrømselektromagnet. Defekter oppdages ved hjelp av en finner, i spolen som, under påvirkning av et strøfelt, induseres en EMF, noe som forårsaker et optisk eller lydsignal på indikatoren. Med den magnetografiske metoden (fig. 3) festes strøfeltet på et elastisk magnetbånd tett presset mot fugeflaten. Opptaket er gjengitt på en magnetografisk feildetektor. Som et resultat av å sammenligne den kontrollerte forbindelsen med standarden, konkluderes det om kvaliteten på forbindelsen.

Figur 3 - Magnetisk opptak av defekter på bånd:1 - bevegelig elektromagnet, 2 - sømdefekt, 3 - magnetbånd.

Strålingskontrollmetoder er pålitelige og mye brukte kontrollmetoder basert på røntgen- og gammastrålingens evne til å trenge gjennom metallet. Påvisningen av feil i strålingsmetoder er basert på forskjellig absorpsjon av røntgen- eller gammastråling av metallseksjoner med og uten defekter. Sveisede skjøter er gjennomskinnelige med spesielle enheter. På den ene siden av sømmen er en strålingskilde plassert i en viss avstand fra den, på motsatt side presses en kassett med en følsom film tett (fig. 4). Under overføring passerer strålene gjennom sveiseskjøten og bestråler filmen. På steder der det er porer, dannes slagginneslutninger, mangel på penetrering, store sprekker, mørke flekker på filmen. Typen og størrelsen på defekter bestemmes ved å sammenligne filmen med referansebilder. Røntgenkilder er spesielle enheter (RUP-150-1, RUP-120-5-1, etc.).



Figur 4 - Skjema for strålingsgjennomskinnelighet av sømmer: a - røntgen, b - gammastråling: 1 - strålingskilde, 2 - produkt, 3 - følsom film

Det er hensiktsmessig å avdekke defekter i detaljer opptil 60 mm tykke ved røntgengjennomlysning. Sammen med radiografi (eksponering for film) brukes også fluoroskopi, d.v.s. få et signal om defekter når metall er gjennomskinnelig på en skjerm med et fluorescerende belegg. Eksisterende feil i dette tilfellet vurderes på skjermen. Denne metoden kan kombineres med TV-enheter og kontroll kan utføres på avstand.

Radioaktive isotoper som kobolt-60, thulium-170, iridium-192 osv. tjener som strålingskilde når sveiseskjøter er gjennomskinnelige med gammastråling En ampulle med radioaktiv isotop legges i en blybeholder. Teknologien for å utføre gjennomlysning ligner på røntgengjennomlysning. Gammastråling skiller seg fra røntgenstråler i større stivhet og kortere bølgelengde, slik at den kan trenge inn i metallet til en større dybde. Den lar deg skinne gjennom metall opp til 300 mm tykt. Ulempene med gjennomlysning med gammastråling sammenlignet med røntgenstråler er lavere følsomhet ved translucidering av tynt metall (mindre enn 50 mm), manglende evne til å kontrollere intensiteten av strålingen, og større fare for gammastråling ved uforsiktig håndtering av gammaenheter.

Ultralydkontroll er basert på ultralydbølgenes evne til å trenge inn i metallet til en stor dybde og reflektere fra de defekte områdene som ligger i det. I kontrollprosessen blir en stråle av ultralydvibrasjoner fra en vibrerende sondeplate (piezokrystall) introdusert i den kontrollerte sømmen. Når den møter et defekt område, reflekteres ultralydbølgen fra den og fanges opp av en annen sondeplate, som konverterer ultralydvibrasjoner til et elektrisk signal (fig. 5).

Bilde 5 - Ultralydkontroll av sømmer:1 - ultralydgenerator, 2 - sonde, 3 - forsterker, 4 - skjerm.

Disse svingningene, etter deres forsterkning, mates til skjermen til katodestrålerøret til feildetektoren, som indikerer tilstedeværelsen av defekter. Arten av pulsene brukes til å bedømme omfanget av defekter og dybden av deres forekomst. Ultralydtesting kan utføres med ensidig tilgang til sveisen uten å fjerne forsterkning og forbehandling av sveiseoverflaten.

Ultralydtesting har følgende fordeler: høy følsomhet (1 - 2%), som gjør det mulig å oppdage, måle og lokalisere defekter med et område på 1 - 2 mm 2 ; høy penetrerende kraft av ultralydbølger, slik at du kan kontrollere deler med stor tykkelse; evnen til å kontrollere sveisede skjøter med en ensidig tilnærming; høy ytelse og ikke noe klumpete utstyr. En betydelig ulempe med ultralydtesting er vanskeligheten med å fastslå typen defekt. Denne metoden brukes både som hovedtype kontroll, og som en foreløpig, etterfulgt av gjennomlysning av sveisede ledd med røntgen- eller gammastråling.

Kontrollmetoder med ødeleggelse av sveisede skjøter

Disse metodene for kvalitetskontroll av sveisede skjøter inkluderer mekaniske tester, metallografiske studier, spesielle tester for å oppnå egenskapene til sveisede skjøter. Disse testene utføres på sveisede prøver kuttet fra produktet eller fra spesialsveisede kontrollfuger - teknologiske prøver laget i samsvar med kravene og teknologien for sveising av produktet under forhold som tilsvarer sveisingen av produktet.

Formålet med testene er: å vurdere styrken og påliteligheten til sveisede skjøter og strukturer; vurdering av kvaliteten på grunn- og fyllmetallet; vurdering av riktigheten av den valgte teknologien; vurdering av kvalifikasjonene til sveisere.

Egenskapene til den sveisede skjøten sammenlignes med egenskapene til basismetallet. Resultatene anses som utilfredsstillende dersom de ikke holder det angitte nivået.

Mekaniske tester utføres i samsvar med GOST 6996-66, som sørger for følgende typer tester av sveisede skjøter og sveisemetall: testing av sveiseskjøten som helhet og metallet i dets forskjellige seksjoner (avsatt metall, varmepåvirket sone, uedelt metall) for statisk spenning, statisk bøying, slagbøying, aldringsmotstand, hardhetsmåling.

Kontrollprøver for mekanisk testing utfører visse størrelser og former.

Statiske strekktester bestemmer styrken til sveisede skjøter. Statiske bøyeforsøk bestemmer plastisiteten til skjøten ved størrelsen på bøyevinkelen før dannelsen av den første sprekken i strekksonen. Statiske bøyeprøver utføres på prøver med langsgående og tverrgående sveiser med sveisearmeringen fjernet, i flukt med grunnmetallet. Tester for slagbøyning, samt brudd, bestemmer slagstyrken til sveiseskjøten. Basert på resultatene av fastsettelse av hardheten, bedømmes strukturendringene og graden av herding av metallet under avkjøling etter sveising.

Hovedoppgaven til metallografiske studier er å etablere strukturen til metallet og kvaliteten på sveiseskjøten, for å identifisere tilstedeværelsen og arten av defekter. Metallografiske studier inkluderer makro- og mikrostrukturelle metoder for analyse av metaller.

Med den makrostrukturelle metoden studere makroseksjoner og metallbrudd med det blotte øye eller med forstørrelsesglass. Makroundersøkelse gjør det mulig å bestemme arten og plasseringen av synlige defekter i forskjellige soner av sveisede skjøter.

I mikrostrukturanalyse strukturen til metallet undersøkes med en forstørrelse på 50 - 2000 ganger ved hjelp av optiske mikroskoper. Mikroundersøkelse lar deg fastslå kvaliteten på metallet, inkludert påvisning av metallutbrenthet, tilstedeværelse av oksider, forurensning av sveisemetallet med ikke-metalliske inneslutninger, størrelsen på metallkorn, endringer i sammensetningen, mikroskopiske sprekker, porer og noe annet strukturelle feil. Teknikken for å klargjøre tynne seksjoner for metallografiske studier består i å kutte prøver fra sveisede skjøter, sliping, polering og etsing av metalloverflaten med spesielle etsemidler. Metallografiske studier suppleres med hardhetsmålinger og om nødvendig kjemisk analyse av metallet i sveisede skjøter. Spesielle tester utføres for å oppnå egenskapene til sveisede skjøter, under hensyntagen til driftsforholdene til sveisede strukturer: bestemmelse av korrosjonsmotstand for strukturer som opererer i forskjellige aggressive miljøer; utmattelsesstyrke under syklisk belastning; krype under drift ved høye temperaturer osv.

Metoder for kontroll med destruksjon av produktet brukes også. I løpet av slike tester etableres konstruksjoners evne til å motstå de spesifiserte designbelastningene og destruktive belastninger bestemmes, dvs. faktisk sikkerhetsmargin. Ved testing av produkter med destruksjon, må lasteplanen deres samsvare med driftsforholdene til produktet under drift. Antall produkter som utsettes for tester med ødeleggelse er fastsatt av de tekniske spesifikasjonene og avhenger av graden av deres ansvar, og den teknologiske modenheten til designet.

For å sikre pålitelig drift av maskiner, er periodisk overvåking av deres tilstand under operativt vedlikehold av stor betydning.

For å bestemme graden av slitasje og oppdage defekter som dukket opp under produksjon eller drift av deler, utføres forskjellige tekniske målinger.

En defekt er en separat manglende overholdelse av et produkt eller en del med etablerte krav. Defekter er åpenbare og skjulte, kritiske og ikke-kritiske. I nærvær av en kritisk defekt er det umulig å bruke delen til det tiltenkte formålet.

Etter opprinnelse er feil produksjon og drift.

Til produksjonsfeil inkluderer: krympehulrom - hulrom dannet når metallet avkjøles; ikke-metalliske inneslutninger som kommer inn i metallet fra utsiden; ujevn kjemisk sammensetning av metall i støpegods; hårfeste sprekker som dannes inne i tykke rullede produkter; herde sprekker - brudd i metallet under herdeprosessen. Dette inkluderer også sprekker i sveisesonen; mangel på penetrering - mangel på sammensmelting mellom basis og avsatt metall, samt mellom individuelle lag i flerlagssveising.

Til driftsfeil inkluderer: utmattelsessprekker - brudd i delen på grunn av langvarig virkning av høye variable spenninger som oppstår på steder med spenningskonsentrasjon. Åpningsbredden til tretthetssprekker overstiger ikke noen få mikrometer. Driftsfeil inkluderer også:

Korrosjonsskader på metallet som følge av kjemiske og elektrokjemiske effekter, hvis omfang avhenger av aggressiviteten til miljøet. Korrosjon kan være kontinuerlig, punkt, celle;

Krypsprekker som oppstår i metaller langs korngrenser ved høye temperaturer;

Termiske sprekker som oppstår med en skarp temperaturendring, med utilstrekkelig smøring og fastkjøring av overflatene til gnidningsdeler;

Sprekker som oppstår når deler er overbelastet når de brukes i off-design-modus.



Defekter i rørgeometri kan være både produksjons- og driftsmessige: bulk; korrugering - alternerende tverrkonveksitet og konkavitet av rørveggen, noe som fører til et brudd i rørets akse. Erosjon, bulk i valsede produkter, risiko, delaminering, tynning av rørveggen.

Driften av rørledningen i nærvær av farlige defekter er tillatt med innføring av begrensninger på pumperegimene.

Årsakene til defekter og ødeleggelse av akslene kan være metallurgiske årsaker, når det er defekter i arbeidsstykkene: overflate- og indre sprekker, delamineringer og brudd på grunn av mekaniske og termiske påkjenninger som oppstår under fremstilling av stenger.

De farligste med tanke på forekomsten av utmattelsessprekker er seksjoner der akseldiameteren endres (filetoverganger) og kilespor på de stedene hvor pumpehjulet passer på akselen og under koblingen. Ødeleggelsen av akselen kan skje under impelleren under påvirkning av sykliske belastninger. Opprinnelsesstedet for sprekker er nøkkelsporene, hvor arbeidsforholdene til materialet er de vanskeligste.

I tillegg til de listede defektene er det følgende avvik i formen til individuelle deler fra designet: ovalitet, avsmalning, tønneform, krumning, ikke-flathet. Det er også avvik i den relative plasseringen av enkeltdeler i den sammensatte enheten: feiljustering av aksene og ikke-parallellisme, endeløp, feiljustering, radiell utløp, asymmetri.

Objektiv informasjon om den tekniske tilstanden til mekanismer oppnås ved hjelp av teknisk diagnostikk-informasjonsmålingskompleks, som gjør det mulig å analysere og akkumulere informasjon. Grunnlaget for den kvantitative vurderingen av den tekniske tilstanden er en diagnostisk parameter. Følgende parametere kan brukes som parametere: bulk power; press; temperatur; vibrasjonsparametere osv.

Ved diagnostisering av utstyr og rørledninger brukes følgende viktige konsepter.

opptreden- tilstanden til en mekanisme eller annen gjenstand der den er i stand til å utføre sine funksjoner.

Avslag- en hendelse som består i et brudd på funksjonen til en mekanisme eller et annet objekt (et sannsynlighetsbegrep).

Feil- tilstanden til objektet, der det ikke oppfyller et av kravene i den tekniske dokumentasjonen.

Pålitelighet- egenskapen til et objekt for kontinuerlig å opprettholde drift i en viss tidsperiode (driftstid).

Varighet- egenskapen til mekanismen til å forbli operativ inntil grensetilstanden oppstår med det etablerte systemet for vedlikehold og reparasjon (TOR).

Livstid- dette er hele kalendertiden for drift av utstyret (for eksempel en pumpe) til grensen for slitasje.

Pålitelighet er egenskapen til et objekt for å utføre spesifiserte funksjoner. Dette er hovedkvalitetsindikatoren til objektet. Hovedindikatoren for pålitelighet er sannsynligheten for feilfri drift, som kalles pålitelighetsfunksjonen.

I forskjellige perioder med drift av pumper er frekvensen (intensiteten) av feil forskjellig (fig. 1). Det er tre perioder her: Jeg- inntjening; II- normal operasjon; III- aldring.

Naturen til den høye feilraten (punkt!) ligger i den ikke-ideelle produksjonen av deler og ubemerkete defekter.

Fig. 1. En typisk graf over feilfrekvensen til mekanismer under drift

Periode med plutselige feil II irremovable, deres intensitet er lav inntil slitasjen på deler når en viss verdi - hvoretter aldringsperioden begynner III.

For å vurdere parametrene for pumpens pålitelighet, er det nødvendig å velge et element som begrenser påliteligheten. For pumper er slike elementer mekaniske tetninger (gjennomsnittlig driftstid 3500 timer), spaltetetninger (6300 timer), lagre (12000 timer), aksler (60000 timer). Hovedreserven for å øke parametrene for pumpens pålitelighet er å forbedre kvaliteten på mekaniske tetninger.

Overhalingslevetiden til pumpeutstyr varierer fra 4000-8000 timer.Omtrent 30% av alle feil faller på mekaniske akseltetninger, 15% - på lagre, 9% - på oljesystemet. Økt vibrasjon forårsaker opptil 10 % feil. På grunn av de ansattes feil - opptil 12%.

Hovedårsaken til reduksjonen i effektiviteten til pumper (opptil 3%) er slitasjen på den slissede tetningen og økningen i oljestrømmen fra utslippshulen til sugerøret.

Vibrasjoner påvirker tilstanden til pumpene negativt, der delene opplever vekslende belastninger og raskt kollapser. Først av alt blir lagre og koblinger ødelagt. Vibrasjon svekker festingen av noder til fundamentet og noder mellom seg.

Det finnes ingen maskiner med perfekt utførelse, så det er ikke mulig å eliminere alle prosesser som forårsaker pumpevibrasjoner. Rotorens massesenter faller aldri sammen med rotasjonsaksen til akselen. Kraften til mekanisk ubalanse er hovedkilden til tvangsvibrasjonsharmoniske til roterende maskiner. En økning i amplitudene til individuelle vibrasjonsharmoniske brukes som et diagnostisk tegn på tilstedeværelsen av defekter. I 90% av tilfellene med nødstans av pumpen, er dette innledet av en kraftig økning i amplituden til vibrasjoner.

Den diagnostiske metoden for drift av utstyr er redusert til å sammenligne en diagnostisk parameter med en akseptabel verdi. Vibrasjonsdiagnostikk er basert på bruk av RMS-verdien til vibrasjonshastigheten (mm/s), for eksempel til et deksel eller et lagerhus.

Ikke-destruktiv testing (NDT) lar deg oppdage defekter og kontrollere kvaliteten på delene uten å gå på akkord med deres egnethet for den tiltenkte bruken. La oss liste opp flere eksisterende metoder for ikke-destruktiv testing.

Visuelt-optisk metode lar deg identifisere relativt store sprekker, mekanisk skade, gjenværende deformasjon.

kapillær metode er basert på å øke kontrasten mellom defekter og feilfritt materiale ved hjelp av spesielle penetrerende væsker.

Ultralydkontroll lar deg bestemme koordinatene og området til defekten. Skruen må passe tett mot overflaten av produktet.

Magnetisk feildeteksjon er basert på det faktum at produktdefekter forårsaker forvrengning av magnetfeltet indusert i produktet.

Gammafeildeteksjon tillater avdekke skjulte feil ved hjelp av bærbare og manøvrerbare instrumenter.

De viktigste egenskapene NDT-metoder er sensitivitet og ytelse. Sensitiviteten bestemmes av den minste størrelsen på den oppdagede defekten. Metodene ovenfor gjør det mulig å oppdage sprekker med en åpning på mer enn 0,001 mm.

Den gammagrafiske metoden fikser sprekker, hvis dybde er 5% av tykkelsen på delen.

Ikke-destruktiv testing av pumpe- og motoraksler utføres ved bruk av visuelle, ultralyd og magnetiske partikkelmetoder under innkommende inspeksjon, samt under drift og reparasjon. I dette tilfellet avdekkes overflate- og indre sprekklignende defekter, hulrom og andre diskontinuiteter i materialet. NDT utføres hver 10-16 tusen timer med akseldrift, avhengig av kraft og antall pumpestarter.

Når du utfører feildeteksjon etter konstruksjon, utføres følgende kontroller:

Den indre geometrien til rør og tilstanden til veggene etter legging og tilbakefylling av rørledningen;

Kontinuiteten til det isolerende belegget etter dets tilbakefylling ved metoden for katodisk polarisering.

Den indre geometrien (bulker og bøyninger) kontrolleres ved å føre en kalibreringsanordning (profiler) i en strøm av vann eller luft. Passeringen utføres i henhold til teknologien til passet til rengjøringsanordningen.

In-line feildeteksjon utføres for å oppdage sprekker og andre feil i rørvegger og sveisede skjøter. Det utføres i en strøm av luft, naturgass eller vann. Driftsmåten til kompressoren eller pumpestasjonen må være i samsvar med hastigheten til prosjektilet (vanligvis brukes en hastighet på ca. 1,0 m/s). Med en økning i hastigheten til feildetektoren gir den forvrengte data.

Påvisning av feil i rørkroppen utføres ved in-line inspeksjon ved hjelp av profiler og feildetektorer. Generelt kaller jeg dem in-line inspection shells (VIS).

VIS er intelligente inspeksjonsstempler med stålkropp og polyuretanskiver. Inspeksjonsprosjektiler i røret har støtteruller og "sender"-deteksjonsmidler. Det er kjente tilfeller av å overvinne avstander på over 850 km med stempler uten å installere mellomliggende utskytnings-mottakskamre.

Profileringsprosjektilet er et elektronisk-mekanisk prosjektil utstyrt med spaksensorer som måler strømningsarealet, posisjonen til sveiser, ovaler, bulker og korrugeringer. Krumningen av rørledningens akse er festet av rotasjonsindikatoren i henhold til den relative posisjonen til aksene til de to seksjonene av profileren. Avstanden tilbakelagt av prosjektilet bestemmes ved hjelp av målehjul. Binding av oppdagede defekter til visse deler av ruten utføres ved hjelp av spesielle markører.

For intern feildeteksjon brukes ultralyd- og magnetiske feildetektorer (tabell 1). Den datastyrte diagnostiske enheten bruker en metode for å registrere reflekterte pulserte ultralydsignaler fra de indre og ytre overflatene av røret. I dette tilfellet er sensoren nedsenket i oljestrømmen. Veggtykkelsen bestemmes av forsinkelsestiden til det andre signalet. I tillegg reflekteres signalet fra diskontinuiteter i metallet i røret.

Tabell 1. Spesifikasjoner magnetiske prosjektiler-defektoskoper med en rørledningsdiameter på 1220 mm.

For en mer fullstendig undersøkelse er kompleks diagnostikk basert på ulike fysiske fenomener nødvendig, fordi in-line måleinstrumenter ikke avslører den belastede tilstanden til røret.

Fra et teknisk synspunkt inkluderer teknisk diagnostikk av rørledninger følgende trinn:

Påvisning av feil i rørledningen;

Kontrollere endringen i designposisjonen til rørledningen, dens deformasjoner og spenningstilstand;

Vurdering av korrosjonstilstanden og beskyttelse av rørledninger mot korrosjon;

Kontroll av teknologiske parametere for produkttransport;

Integrert vurdering av rørledningsytelse, prognose for levetid og gjenværende levetid på rørledningen.

Systemet med kompleks diagnostikk av den lineære delen av rørledninger er basert på bruken av følgende kontrollmetoder:

Statistiske metoder for å evaluere ytelsesegenskapene til korrosjonsbeskyttelseselementer og feilrater;

Diagnostikk av tilstanden til rørmetall ved bruk av in-line inspeksjonsenheter, samt metallografiske evalueringsmetoder;

Diagnostikk av den elektrokjemiske og biologiske aktiviteten til miljøet på potensielt farlige deler av ruten;

Kontroller boring og periodisk hydraulisk testing av potensielt farlige deler av rørledningen.

Valget av tidsintervall mellom målinger av en diagnostisk parameter avhenger av dens følsomhet for en endring i objektets tilstand og av graden av utvikling av defekten. Så prosessen med ødeleggelse av rullelageret fra begynnelsen av utseendet til defekten tar 2-3 måneder.

Ytterligere feildeteksjonskontroll inkluderer identifisering av en defekt oppdaget av et inspeksjonsprosjektil. Identifikasjon av en mangel består i å bestemme type, grenser og dimensjoner for mangelen. Kontroll utføres av personell som er opplært og sertifisert i ikke-destruktive testmetoder.

Sveising er den viktigste og mest integrerte delen av enhver konstruksjon. Dessuten er arbeidet knyttet til sveising det mest ansvarlige, siden styrken til strukturer som helhet eller bæreevnen til individuelle komponenter og deler avhenger av dem.

Sveising er prosessen med å oppnå en integrert kobling av deler ved å bruke lokal oppvarming.

Typer sveising

Sveising utføres smeltemetode eller trykkmetode. Disse metodene er igjen delt inn i:

  • smi (ild)sveising
  • gasstrykksveising
  • motstandssveising
  • termittsveising
  • elektrisk buesveising
  • elektroslagsveising
  • buesveising i dekkgass
  • atomær hydrogensveising
  • gasssveising.

Imidlertid utføres sveising ikke alltid med høy kvalitet, noe som følgelig setter påliteligheten til strukturer og sammenstillinger i fare, skaper muligheten for ødeleggelse. Slik blir det aktuell problemstilling analyse av feil i sveiser og metoder for eliminering av disse, samt kontroll av sveising i prosessen.

Styre

Ved produksjon av sveisearbeid utføres tre hovedtyper av kontroll: forkontroll, kontroll under sveiseprosessen, kontroll av det ferdige produktet.

Foreløpig kontroll– inkluderer kontroll av merke og sammensetning av uedelt metall, kvaliteten på fylltråden, oksygen, karbid, acetylen, flussmidler, kontroll av kvaliteten på arbeidsstykket og montering av deler for sveising, kontroll av tilstanden og funksjonen til instrumentering og verktøy ( trykkmålere, girkasser, brennere), samt kvalifikasjoner til sveisere.

Kontroll under sveiseprosessen- inkluderer en systematisk sjekk av sveisemodus, brukbarhet av sveiseutstyr og inventar, verifisering av sveiserens samsvar med den etablerte sveiseprosessen, inspeksjon og måling av sømmen med maler.

Ferdig produktkontroll eller node, blir kvaliteten på sveisingen som utføres bestemt. For dette utføres en ekstern undersøkelse og måling av sømmene, en tetthetstest (for sømmer av trykkbeholdere), metallografiske, fysiske og kjemiske studier, mekaniske tester av sveisede prøver.

Sveisefeil og metoder for å fjerne dem

1. Avvik i bredden og høyden på sømmene, benet, innsnevringen av sømmene. Dimensjonene på sømmene oppfyller ikke kravene til GOST.

Metode for deteksjon og eliminering: ekstern inspeksjon av sømmene og kontroll av dimensjonene med maler. Det elimineres ved å kutte av overflødig metall, rense sømmene, sveise flaskehalsene i sømmen.

2. Underskjæringer av fusjonssonen- defekter i form av en fordypning langs smeltelinjen av sveisen med basismetallet.

Metode for deteksjon og eliminering: ekstern undersøkelse av sømmene. Rengjøring av underskjæringsstedet, sveising av sømmen.


3. Tid i sveisen- sveisefeil i form av et avrundet hulrom fylt med gass. Kjede av porer - en gruppe av porer i en sveis, arrangert i en linje.

Metode for påvisning og eliminering: ekstern undersøkelse, undersøkelse av bruddet i sømmen; røntgen- og gammakontroll, ultralydkontroll, magnetografisk kontrollmetode osv. For å kutte ut opphopning av porer, rengjøre, sveise. Forsegle ved å smi under sveising ved en temperatur med lys rød farge på sømmen.

4. Fistler- defekter i form av en traktformet fordypning.

Metode for påvisning og eliminering: ekstern inspeksjon, fjern ved kutting eller fuging, rengjør, sveis.

5. Mangel på fusjon- en defekt i form av ikke-fusjon i en sveiset skjøt på grunn av ufullstendig smelting av kantene eller overflatene til tidligere laget sveiseperler.

Metode for påvisning og eliminering: ekstern undersøkelse av bruddet. Indre kontroll. Helt fjernet (kuttet ned eller kuttet ut, rengjort og sveiset).

6. Sveiset skjøt- en defekt i form av lekkasje av sveisemetallet på overflaten av basismetallet eller en tidligere laget perle uten fusjon med den.

Metode for deteksjon og eliminering: ekstern undersøkelse, kutt tilstrømningen, fjern, sveis mangel på fusjon.

7. Slagginneslutninger- defekter i form av inneslutninger av slagg.

Metode for påvisning og eliminering: ekstern undersøkelse av bruddet i sømmen. Røntgen- og gammakontroll, ultralydkontroll, magnetografisk kontroll. Fjern, rengjør, slip.

8. Sprekker- defekter i sveiseskjøten i form av et gap i sveisen og (eller) områder ved siden av den.

Metode for påvisning og eliminering: ekstern undersøkelse, bruddundersøkelse, røntgen- og gammakontroll, ultralydkontroll og magnetografisk metode. Fjern fullstendig, rengjør, sveis.

9. Brenn gjennom- en defekt i form av et gjennomgående hull i sveisen, dannet som følge av lekkasje av en del av metallet i sveisebassenget.

Metode for påvisning og eliminering: ekstern undersøkelse, fjern (kutte ned eller kutte), sveis.

10. Krater- depresjonen som dannes av flammens trykk ved den plutselige slutten av sveisingen.

Metode for påvisning og eliminering: ekstern undersøkelse, rengjøring, sveising.

11. Metallsprut- defekter i form av herdede dråper på overflaten av sveiseskjøten.

Metode for påvisning og eliminering: Ekstern undersøkelse. Overflate rengjøring. Bruk av et beskyttende belegg klasse P1 eller P2.

12. Overoppheting av metall - metallet har en grovkornet struktur, metallet er sprøtt, skjørt, løst. Fest med varmebehandling. Årsak: Sveising med høyeffektsflamme.

Metode for deteksjon og eliminering: ekstern inspeksjon, eliminer overoppheting ved varmebehandling.

13. Metallutbrenthet - tilstedeværelsen i metallstrukturen av oksiderte korn med lav vedheft på grunn av tilstedeværelsen av en oksidfilm på dem. Oppstår når det er et overskudd av oksygen i flammen (med mindre det kreves av den tekniske prosessen, som ved sveising av messing). Brent metall er sprøtt og kan ikke repareres. Du kan bestemme det ved fargene på anløp (på stål).

Metode for deteksjon og eliminering: brent metall må kuttes helt ut og sveises dette stedet igjen.

Typiske defekter

Som et resultat av defektdeteksjon og sortering, som utføres etter vask og rengjøring av forbindelsene fra forurensning, kan delen klassifiseres som:

1) Til kvalifiserte deler - hvis alle dimensjoner oppfyller spesifikasjonene og kravene

2) Til ubrukelig - hvis det er en defekt

3) Hvis delene er defekte som skal repareres

Typiske defekter

De vanligste defektene som oppstår under drift av en bil er:

1) Endring av størrelsen og formen på baseflatene, brudd på nøyaktigheten til den relative posisjonen til baseflatene.

2) Mekanisk skade.

3) Korrosjonsskader.

4) Endringer i de fysiske og mekaniske egenskapene til materialet til delen.

Endringen i størrelsen og formen på bunnflatene oppstår som et resultat av deres slitasje og ujevne, og derfor oppstår forskjellige geometriske feil. For eksempel, når foringen er oval, tjener ujevnt trykk av stempelet på veggene under arbeidsslaget. I koblingsstangens rulleplan er trykket til stempelet på sylinderveggene mye større enn langs sylinderens akse, og derfor er slitasjen i dette planet høyere.

Deformasjon av sylinderblokken under drift forårsaker defekter:

1) Feiljustering av hullene i støttene under knærne på skaftet

2) Ikke-parallellisme av disse hullene og hullenes akser

3) Ikke-parallellisme av aksene til hullene i landingsalbuene for sylinderforingene, i forhold til aksen til akselalbuene.

Ved defekt og sortering av deler er det nødvendig å identifisere og notere alle mangler og registrere dem i en journal, ellers vil noen av defektene ikke bli eliminert under drift. Mekaniske skader i deler viser seg i form av sprekker, sammenbrudd, brudd og deformasjoner. Sprekker oppstår hvis spenningen overstiger den endelige styrken eller utholdenheten til materialet til delen (i deler som opererer under sjokkbelastning). Korrosjonsskade - kjemisk, elektrokjemisk interaksjon av Me med et korrosivt miljø. Endringen i de fysiske og mekaniske egenskapene til materialet under driften av bilen er forbundet med følgende mulige årsaker:

1) Varme Me under drift til t overskrider det tillatte for denne delen

2) Forringelse av de elastiske egenskapene til materialet til delen på grunn av en økning i tretthetsfenomener

3) Slitasje på delens overflatelag.


Som et resultat av feildeteksjon og sortering, som utføres av inspektører etter vask og rengjøring fra forurensning, kan delen klassifiseres som: - passform (hvis alle dimensjoner samsvarer med tekniske betingelser og krav); - til ubrukelig (hvis det er en uopprettelig defekt); - til de som krever restaurering (hvis delen har defekter som må restaureres). De vanligste defektene i deler er: 1) endringer i form og størrelse på bunnflatene; 2) brudd på nøyaktigheten og plasseringen av basepov-tey; 3) mekanisk skade; 4) korrosjonsskader; 5) endring i fysisk mekanikk. materialegenskaper. Endringen i størrelse og form på bunnflatene skjer som følge av slitasje, og ujevn. Herfra dukker det opp ulike geometriske flater, som ovalitet og taper. For eksempel er årsaken til utseendet til hylsens ovalitet det ujevne trykket til stempelet på veggene under arbeidsslaget. Brudd på nøyaktigheten av den relative posisjonen til baseflatene kan være forårsaket av et brudd på driftsforholdene, påvirkning av gjenværende indre spenninger. Mekaniske skader oppstår i form av sprekker, sammenbrudd, knekk og deformasjoner. Korrosjonsskader er en konsekvens av metallets tekniske og mekaniske interaksjon med miljøet.

Denne kontrollen er svært viktig for deler og er spesielt nødvendig for deler som bilens sikkerhet avhenger av.

Metoder for å oppdage skjulte feil:

1. krympemetode;

2. malingsmetode;

3. selvlysende metode;

4. magnetiseringsmetode;

5. ultralydmetode

Krympemetode– for inspeksjon av defekter i hule deler ved bruk av vann (hydraulisk metode) og trykkluft (pneumatisk metode).

hydraulisk metode brukes til å oppdage sprekker i kroppsdeler (sylinderblokk og hode).

Test - på et spesielt stativ med varmt vann p = 0,3 ... 0,4 MPa når delen er forseglet. Tilstedeværelsen av sprekker bedømmes av lekkasje av vann.

Pneumatisk metode- for deler som tanker, radiatorer, rørledninger osv.

Hulrommet til delen er fylt med trykkluft under trykk (i henhold til spesifikasjoner) og nedsenket i et vannbad. Luftbobler vil indikere tilstedeværelsen av defekter.

Malingsmetode basert på egenskapen til flytende maling til gjensidig diffusjon.

Essensen er at rød maling fortynnet med parafin påføres en kontrollert fettfri overflate. Malingen siver inn i sprekkene. Deretter vaskes det av med et løsemiddel og overflaten dekkes med hvit maling. På overflaten på en hvit bakgrunn vises et rødt mønster av sprekker, forstørret i bredden. Metoden gjør det mulig å oppdage sprekker ikke mindre enn 20 mikron i bredden.

Selvlysende metode basert på egenskapene til stoffer til å gløde når de bestråles med ultrafiolette stråler.

For å gjøre dette, senkes delen i et bad med en fluorescerende væske (50% parafin, 25% bensin, 25% transformatorolje med tilsetning av et fluorescerende fargestoff - defektol 3 kg / m 3 av blandingen), vasket med vann , tørket med varm luft, pulverisert med silikapulver, som trekker ut den fluorescerende sprekkvæsken. Ved bestråling vil det impregnerte pulveret lyse sterkt ved sprekkene.

Enhet - selvlysende feildetektor for sprekker større enn 10 µm i deler laget av ikke-magnetiske materialer.

Magnetisk feildeteksjonsmetode brukes til bildeler laget av ferromagnetiske materialer (stål, støpejern).

Essens - delen er magnetisert på en magnetisk feildetektor. Magnetiske kraftlinjer, som passerer gjennom delen og møter defekten, går rundt den. Et spredningsfelt av magnetfeltlinjer dannes over defekten, og magnetiske poler dannes ved kantene av sprekken.

For å oppdage inhomogeniteten til magnetfeltet, er delen dekket med en suspensjon (50% løsning av parafin og transformatorolje, 50% magnetisk pulver - jernoksid - magnetitt). Det magnetiske pulveret vil strekke seg langs kantene på sprekkene og tydelig skissere grensene deres. Delen avmagnetiseres deretter ved å sakte trekke delen ut av solenoiden (vekselstrøm) eller redusere strømmen for små deler. Magnetfeltet dannes på grunn av vekselstrøm I = 1000…4000 A. Sprekkvidde opp til 1 mm.

Typer feildetektorer:

1. Sirkulær magnetiseringsfeildetektor. Magnetfeltet skapes av bevegelige deler (for langsgående sprekker)

2. Longitudinell magnetiseringsfeildetektor ...... (for tverrgående sprekker)

3. Feildetektor kombinert magnetisering (for sprekker i alle retninger) - M-217 (diameter - 90 mm, lengde - 900 mm), UMD-9000 (for store deler)

Metode for oppdagelse av ultralydfeil svært følsom og er basert på egenskapen til ultralyd å passere gjennom et metallprodukt og reflekteres fra grensen til to medium, inkludert fra en defekt (sprekker, skjell, etc.)

Måter å motta et signal fra en defekt:

1. ultralydfeildeteksjon ved overføring (skyggemetode)

2. ultrasonisk feildeteksjonspuls

Gjennomlysningsmetode basert på utseendet til en lydskygge bak defekten. I dette tilfellet er ultralydsenderen plassert på den ene siden av delen, og mottakeren er på den andre.

Feil:

1. Umuligheten av å bestemme dybden av defekten.

2. Kompleksiteten til plasseringen på begge sider av delen av mottakeren og senderen.

Puls metode er at sender-mottakeren er på samme side. En emitter bringes til overflaten av delen. Hvis det ikke er noen defekt, går ultralydsignalet, reflektert fra motsatt side av delen, tilbake og eksiterer det elektriske signalet. To utbrudd er synlige på skjermen til katodestrålerøret. Hvis det er en defekt i delen, vil ultralydvibrasjonen reflekteres fra defekten og en mellomliggende bølge vil vises.

Ved å sammenligne avstandene mellom pulsene på skjermen og dimensjonene til delene, er det mulig å bestemme plasseringen og dybden av defekten.

Ultralydfeildetektorer DUK-66PM, UD-10UA, etc.

Maksimal gjennomlysningsdybde er 2,6 m, minimum er 7 mm.