დეფექტების სახეები და მანქანის ნაწილების კონტროლის მეთოდები. კონტროლის მეთოდები, რომლებიც აღმოაჩენენ დეფექტებს ზოგადი ინფორმაცია და კონტროლის ორგანიზება

ზოგადი ინფორმაცია და კონტროლის ორგანიზაცია

GOST 15467-79-ის მიხედვით, პროდუქტის ხარისხი არის პროდუქტის თვისებების ერთობლიობა, რომელიც განსაზღვრავს მის ვარგისიანობას გარკვეული მოთხოვნილებების დასაკმაყოფილებლად მისი მიზნის შესაბამისად. შედუღებული პროდუქციის ხარისხი დამოკიდებულია მასალის შესაბამისობაზე ტექნიკურ მახასიათებლებთან, აღჭურვილობისა და ხელსაწყოების მდგომარეობაზე, ტექნოლოგიური დოკუმენტაციის სისწორესა და განვითარების დონეზე, ტექნოლოგიურ დისციპლინასთან შესაბამისობაზე, აგრეთვე მუშაკების კვალიფიკაციაზე. პროდუქციის მაღალი ტექნიკური და ოპერატიული თვისებების უზრუნველყოფა შესაძლებელია მხოლოდ იმ შემთხვევაში, თუ ტექნოლოგიური პროცესები ზუსტად არის შესრულებული და მათი სტაბილურობა. აქ განსაკუთრებულ როლს ასრულებს როგორც წარმოების პროცესების, ასევე მზა პროდუქციის ობიექტური კონტროლის სხვადასხვა მეთოდი. სწორი ორგანიზაციით ტექნოლოგიური პროცესიკონტროლი მისი განუყოფელი ნაწილი უნდა იყოს. დეფექტების გამოვლენა ემსახურება როგორც სიგნალს არა მხოლოდ პროდუქტების უარყოფისთვის, არამედ ტექნოლოგიის ოპერატიული კორექტირებისთვის.

შედუღებული კონსტრუქციები კონტროლდება მათი წარმოების ყველა ეტაპზე. გარდა ამისა, მოწყობილობები და აღჭურვილობა სისტემატურად შემოწმდება. წინასწარი კონტროლის დროს მოწმდება ძირითადი და დამხმარე მასალები, დგინდება მათი შესაბამისობა ნახაზთან და სპეციფიკაციებთან.

შესყიდვის სამუშაოების შემდეგ ნაწილები ყველაზე ხშირად ექვემდებარება გარე შემოწმებას, ე.ი. ჩეკი გარეგნობადეტალები, ზედაპირის ხარისხი, ბუჩქების არსებობა, ბზარები, ნაპრალები და ა.შ., ასევე იზომება უნივერსალური და სპეციალური ხელსაწყოებით, შაბლონებით, საკონტროლო მოწყობილობების გამოყენებით. განსაკუთრებით ფრთხილად აკონტროლეთ შედუღების ქვეშ მყოფი ადგილები. შედუღებისთვის მომზადებული კიდეების პროფილი მოწმდება სპეციალური შაბლონებით, ხოლო ზედაპირის მომზადების ხარისხი მოწმდება ოპტიკური ხელსაწყოების ან სპეციალური მიკრომეტრების გამოყენებით.

აწყობისა და დამაგრებისას ამოწმებენ ნაწილების ერთმანეთის მიმართ მდებარეობას, ნაპრალების სიდიდეს, ჭიქების ადგილსა და ზომას, ნაპრალების, დამწვრობისა და სხვა დეფექტების არარსებობას ლაქების ადგილებში და ა.შ. შეკრებისა და შეკვრის ხარისხი განისაზღვრება ძირითადად გარე შემოწმებით და გაზომვით.

ყველაზე კრიტიკული მომენტია შედუღების მიმდინარე კონტროლი. შედუღების სამუშაოების კონტროლის ორგანიზება შეიძლება განხორციელდეს ორი მიმართულებით: ისინი თავად აკონტროლებენ შედუღების პროცესებს ან მიღებულ პროდუქტებს.

პროცესის კონტროლი ხელს უწყობს სისტემატური დეფექტების წარმოშობის თავიდან აცილებას და განსაკუთრებით ეფექტურია ავტომატური შედუღებისას (ავტომატური და მექანიზებული რკალი, ელექტროსლაგი და ა.შ.). შედუღების პროცესების კონტროლის შემდეგი გზები არსებობს.

კონტროლი ტექნოლოგიური ტესტების ნიმუშებით. ამ შემთხვევაში, ერთობლივი ნიმუშები პერიოდულად მზადდება იმავე ხარისხისა და სისქის მასალისგან, როგორც შედუღებული პროდუქტი, და მათ ექვემდებარება ყოვლისმომცველი შემოწმება: გარე გამოკვლევა, სახსრების სიმტკიცის ტესტები, რენტგენის გადაცემა, მეტალოგრაფიული გამოკვლევა და ა.შ. კონტროლის ამ მეთოდის ნაკლოვანებები მოიცავს გარკვეულ განსხვავებას ნიმუშსა და პროდუქტს შორის, ასევე შედუღების პირობების შეცვლის შესაძლებლობას ერთი ნიმუშის დამზადების მომენტიდან მეორეს დამზადებამდე.

კონტროლი განზოგადებული პარამეტრების გამოყენებით, რომლებიც პირდაპირ კავშირშია შედუღების ხარისხთან, მაგალითად, დილატომეტრიული ეფექტის გამოყენება ადგილზე შედუღების პირობებში. თუმცა, შედუღების შედუღების უმეტეს შემთხვევაში, ძნელია ან ყოველთვის არ არის შესაძლებელი განზოგადებული პარამეტრის არსებობის იდენტიფიცირება, რაც შესაძლებელს გახდის სახსრების ხარისხის საკმარისად საიმედოდ კონტროლს.

შედუღების რეჟიმის პარამეტრების კონტროლი. ვინაიდან უმეტეს შემთხვევაში არ არსებობს შედუღების შედუღების პროცესების სპეციფიკური განზოგადების პარამეტრები, პრაქტიკაში კონტროლდება პარამეტრები, რომლებიც პირდაპირ განსაზღვრავენ შედუღების რეჟიმს. რკალის შედუღებისას ასეთი პარამეტრებია, უპირველეს ყოვლისა, დენის სიძლიერე, რკალის ძაბვა, შედუღების სიჩქარე, მავთულის მიწოდების სიჩქარე და ა.შ. ამ მიდგომის მინუსი არის მრავალი პარამეტრის კონტროლის საჭიროება, რომელთაგან თითოეული ინდივიდუალურად ვერ ახასიათებს სახსრების ხარისხის დონეს. მიღებული.

პროდუქციის კონტროლი ხორციელდება ეტაპობრივად ან წარმოების დასრულების შემდეგ. ეს უკანასკნელი მეთოდი ჩვეულებრივ აკონტროლებს მარტივ პროდუქტებს. პროდუქტზე შედუღების ხარისხი ფასდება გარე ან შიდა დეფექტების არსებობით. ფიზიკის განვითარებამ გახსნა დიდი შესაძლებლობები ხარვეზების აღმოჩენის მაღალეფექტური მეთოდების შესაქმნელად მაღალი გარჩევადობით, რაც საშუალებას მოგცემთ შეამოწმოთ ხარისხი განადგურების გარეშე. შედუღებული სახსრებიკრიტიკულ სტრუქტურებში.

იმის მიხედვით, დაირღვა თუ არა შედუღებული სახსრის მთლიანობა ტესტირებისას, განასხვავებენ ტესტირების არადესტრუქციულ და დესტრუქციულ მეთოდებს.

შედუღებული სახსრების დეფექტები და მათი მიზეზები

შედუღების ლითონსა და სიცხეზე ზემოქმედების ზონაში შედუღებული სახსრების წარმოქმნისას სხვადასხვა გადახრები დადგენილი ნორმებიდან და ტექნიკური მოთხოვნები, რაც იწვევს შედუღებული სტრუქტურების მუშაობის გაუარესებას, მათი ოპერაციული საიმედოობის დაქვეითებას და პროდუქტის გარეგნობის გაუარესებას. ასეთ გადახრებს დეფექტებს უწოდებენ. შედუღებული სახსრების დეფექტები გამოირჩევა მათი წარმოშობის მიზეზებითა და მათი მდებარეობით (გარე და შიდა). მათი წარმოშობის მიზეზებიდან გამომდინარე, ისინი შეიძლება დაიყოს ორ ჯგუფად. პირველ ჯგუფში შედის დეფექტები, რომლებიც დაკავშირებულია მეტალურგიულ და თერმულ მოვლენებთან, რომლებიც წარმოიქმნება შედუღების აუზის წარმოქმნის, ფორმირებისა და კრისტალიზაციის დროს და შედუღებული სახსრის გაგრილების დროს (ცხელი და ცივი ბზარები შედუღების ლითონისა და სითბოს ზემოქმედების ზონაში, ფორები, წიდის ჩანართები, არახელსაყრელი შედუღების ლითონის თვისებების ცვლილებები და სითბოს დაზიანებული ზონები).

დეფექტების მეორე ჯგუფს, რომელსაც უწოდებენ შედუღების ფორმირების დეფექტებს, მოიცავს დეფექტებს, რომელთა წარმოშობა ძირითადად დაკავშირებულია შედუღების რეჟიმის დარღვევასთან, შედუღებისთვის სტრუქტურული ელემენტების არასათანადო მომზადებასა და შეკრებასთან, აღჭურვილობის გაუმართაობასთან, არასაკმარის კვალიფიკაციასთან. შემდუღებელი და ტექნოლოგიური პროცესის სხვა დარღვევები. ამ ჯგუფის დეფექტებს მიეკუთვნება შედუღების შეუსაბამობა გამოთვლილ ზომებთან, შეღწევადობის ნაკლებობა, ჭრილობები, დამწვრობა, ჩამოწოლა, შეუდუღებელი კრატერები და ა.შ. დეფექტების ტიპები ნაჩვენებია ნახ. 1. შედუღების ფორმისა და ზომის ხარვეზებია მათი არასრულყოფილება, არათანაბარი სიგანე და სიმაღლე, ტუბერკულოზი, უნაგირები, შეკუმშვა და ა.შ.

სურათი 1 - შედუღების დეფექტების სახეები:

ა - ნაკერის შესუსტება. ბ - არათანაბარი სიგანე, გ - შემოდინება, დ - დაქვეითება, გ - შეღწევადობის ნაკლებობა, გ - ბზარები და ფორები, გ - შიდა ბზარები და ფორები, h - შიდა შეღწევადობის ნაკლებობა, ი - წიდის ჩანართები.

ეს დეფექტები ამცირებს სიმტკიცეს და აზიანებს ნაკერის იერს. შედუღების მექანიზირებულ მეთოდებში მათი წარმოქმნის მიზეზებია ქსელში ძაბვის რყევები, მავთულის ცურვა კვების ლილვაკებში, შედუღების არათანაბარი სიჩქარე შედუღების აპარატის გადაადგილების მექანიზმში უკუშექცევის გამო, ელექტროდის არასწორი დახრის კუთხე, თხევადი ლითონის გადინება უფსკრულიებში, მათი სახსრის სიგრძის უთანასწორობა და სხვა .P. ნაკერების ფორმისა და ზომის დეფექტები ირიბად მიუთითებს ნაკერში შიდა დეფექტების წარმოქმნის შესაძლებლობაზე.

შემოდინებაწარმოიქმნება ცივი ძირითადი ლითონის ზედაპირზე თხევადი ლითონის ნაკადის შედეგად მასთან შერწყმის გარეშე. ისინი შეიძლება იყოს ადგილობრივი - ინდივიდუალური გაყინული წვეთების სახით და ასევე აქვთ მნიშვნელოვანი სიგრძე ნაკერის გასწვრივ. ყველაზე ხშირად, ჩამორჩენა იქმნება, როდესაც ჰორიზონტალური შედუღება ხდება ვერტიკალურ სიბრტყეზე. ჩახშობის წარმოქმნის მიზეზებია დიდი შედუღების დენი, რკალი, რომელიც ძალიან გრძელია, ელექტროდის არასწორი დახრილობა, პროდუქტის დახრილობის დიდი კუთხე დაღმართზე შედუღებისას. წრეწირის ნაკერების შესრულებისას, ჩამორჩენა წარმოიქმნება, როდესაც ელექტროდი არასაკმარისად ან ზედმეტად არის გადაადგილებული ზენიტიდან. შემოდინების ადგილებში ხშირად შეიძლება გამოვლინდეს შეღწევადობის ნაკლებობა, ბზარები და ა.შ.

ქვეწარმავლებიარის წაგრძელებული ჩაღრმავებები (ღარები), რომლებიც წარმოიქმნება ძირითად ლითონში ნაკერის კიდეზე. ისინი წარმოიქმნება მაღალი შედუღების დენით და გრძელი რკალით. ფილე შედუღების შესრულებისას დაქვეითების ძირითადი მიზეზი არის ელექტროდის გადაადგილება ვერტიკალური კედლისკენ. ეს იწვევს ვერტიკალური კედლის ლითონის მნიშვნელოვან გათბობას და მის დინებას ჰორიზონტალურ კედელზე დნობის დროს. ქვედანაყოფები იწვევს შედუღებული სახსრის ჯვრის მონაკვეთის შესუსტებას და მასში სტრესების კონცენტრაციას, რამაც შეიძლება გამოიწვიოს განადგურება.

დამწვრობა- ეს არის ნაკერში არსებული ხვრელების მეშვეობით, რომლებიც წარმოიქმნება აბაზანის ლითონის ნაწილის გადინების შედეგად. მათი წარმოქმნის მიზეზები შეიძლება იყოს დიდი უფსკრული შესადუღებელ კიდეებს შორის, კიდეების არასაკმარისი ბლაგვება, გადაჭარბებული შედუღების დენი, შედუღების არასაკმარისი სიჩქარე. ყველაზე ხშირად, დამწვრობა წარმოიქმნება თხელი ლითონის შედუღებისას და მრავალშრიანი შედუღების პირველი გავლის დროს. დამწვრობა ასევე შეიძლება გამოწვეული იყოს არასაკმარისად მჭიდროდ დატვირთული შედუღების საყრდენით ან ნაკადის ბალიშით.

შერწყმის ნაკლებობაეწოდება ძირითადი ლითონის კიდეების ლოკალურ არ შერწყმას ან ცალკეული მძივების ერთმანეთთან შერწყმას მრავალშრიანი შედუღების დროს. შეღწევადობის ნაკლებობა ამცირებს ნაკერის კვეთას და იწვევს სტრესის კონცენტრაციას სახსარში, რამაც შეიძლება მკვეთრად შეამციროს სტრუქტურის სიმტკიცე. შერწყმის ნაკლებობის წარმოქმნის მიზეზებია ლითონის ცუდი გაწმენდა მასშტაბისგან, ჟანგისაგან და დაბინძურებისგან, აწყობის დროს მცირე უფსკრული, დიდი ბლაგვი, მცირე დახრის კუთხე, შედუღების არასაკმარისი დენი, შედუღების მაღალი სიჩქარე და ელექტროდის გადაადგილება. სახსრის ცენტრი. დასაშვებ მნიშვნელობის ზემოთ შერწყმის ნაკლებობა უნდა მოიხსნას და შემდგომ შედუღდეს.

ბზარები, ისევე როგორც შეღწევადობის ნაკლებობა, შედუღების ყველაზე საშიში დეფექტებია. ისინი შეიძლება მოხდეს როგორც თავად ნაკერში, ასევე სიცხისგან დაზარალებულ ზონაში და შეიძლება განთავსდეს ნაკერის გასწვრივ ან მის გასწვრივ. ბზარები შეიძლება იყოს მაკრო და მიკროსკოპული ზომის. ბზარების წარმოქმნაზე გავლენას ახდენს ნახშირბადის გაზრდილი შემცველობა, ასევე გოგირდისა და ფოსფორის მინარევები.

წიდის ჩანართები, რომლებიც წარმოადგენს ნაკერში წიდის ჩანართებს, წარმოიქმნება ნაწილების კიდეების და შედუღების მავთულის ზედაპირის ოქსიდებისა და დამაბინძურებლების ცუდი გაწმენდის შედეგად. ისინი წარმოიქმნება გრძელი რკალით შედუღებისას, შედუღების არასაკმარისი დენით და შედუღების ზედმეტად მაღალი სიჩქარით, ხოლო მრავალშრიანი შედუღებისას - წინა ფენებიდან წიდის არასაკმარისი გაწმენდისას. წიდის ჩანართები ასუსტებს შედუღების კვეთას და მის სიმტკიცეს.

გაზის ფორებიჩნდება შედუღებამდე გაზის ამოღების არასაკმარისი სისრულით შედუღების ლითონის კრისტალიზაციის დროს. ფორების მიზეზებია ფოლადების შედუღებისას ნახშირბადის გაზრდილი შემცველობა, კიდეებზე დაბინძურება, სველი ნაკადების გამოყენება, დამცავი გაზები, შედუღების მაღალი სიჩქარე და შემავსებლის მავთულის არასწორი არჩევანი. ფორები შეიძლება განთავსდეს ნაკერში ცალკეულ ჯგუფებად, ჯაჭვების ან ცალკეული სიცარიელის სახით. ზოგჯერ ისინი გამოდიან ნაკერის ზედაპირზე ძაბრის ფორმის ჩაღრმავებების სახით, წარმოქმნიან ე.წ. ფორები ასევე ასუსტებს ნაკერის კვეთას და მის სიმტკიცეს, ფორების მეშვეობით იწვევს სახსრების შებოჭილობის დარღვევას.

შედუღების მიკროსტრუქტურა და სითბოს დაზიანებული ზონებიდიდწილად განსაზღვრავს შედუღებული სახსრების თვისებებს და ახასიათებს მათ ხარისხს.

მიკროსტრუქტურული დეფექტები მოიცავს შემდეგს: ოქსიდების და სხვადასხვა არალითონური ჩანართების მომატებული შემცველობა, მიკროფორები და მიკრობზარები, უხეში მარცვლები, გადახურება, ლითონის გადახურება და ა.შ. დამწვრობა უფრო საშიშია - ლითონის სტრუქტურაში დაჟანგული საზღვრების მქონე მარცვლების არსებობა. ასეთ მეტალს აქვს გაზრდილი სისუსტე და მისი გამოსწორება შეუძლებელია. დამწვრობის მიზეზი არის შედუღების აუზის ცუდი დაცვა შედუღების დროს, ასევე შედუღება ზედმეტად მაღალი დენის დროს.

შედუღებული სახსრების არა-დესტრუქციული ტესტირების მეთოდები

შედუღებული სახსრების ხარისხის კონტროლის არა-დესტრუქციული მეთოდები მოიცავს გარე შემოწმებას, სტრუქტურების გაუვალობის (ან შებოჭილობის) კონტროლს, ზედაპირზე გამოსული დეფექტების აღმოჩენის კონტროლს, ფარული და შიდა დეფექტების კონტროლს.

შედუღების გარე შემოწმება და გაზომვები მათი ხარისხის კონტროლის უმარტივესი და ყველაზე გავრცელებული ხერხია. ეს არის პირველი საკონტროლო ოპერაციები მზა შედუღებული ასამბლეის ან პროდუქტის მისაღებად. ყველა შედუღება ექვემდებარება ამ ტიპის კონტროლს, მიუხედავად იმისა, თუ როგორ მოხდება მათი ტესტირება მომავალში.

შედუღების გარე გამოკვლევა ავლენს გარეგნულ დეფექტებს: შეღწევადობის ნაკლებობას, ჩახშობას, ჭრილობებს, გარე ბზარებს და ფორებს, ნაწილების შედუღებული კიდეების გადაადგილებას და ა.შ. ვიზუალური დათვალიერება ტარდება როგორც შეუიარაღებელი თვალით, ასევე 10-ჯერ გადიდებული გამადიდებელი შუშის გამოყენებით.

შედუღების გაზომვები შესაძლებელს ხდის შედუღებული სახსრის ხარისხზე მსჯელობას: შედუღების არასაკმარისი მონაკვეთი ამცირებს მის სიმტკიცეს და ძალიან დიდი - ზრდის შიდა სტრესს და დეფორმაციას. დასრულებული ნაკერის განივი ზომები მოწმდება მისი პარამეტრების მიხედვით, კავშირის ტიპის მიხედვით. კონდახის შედუღებისას შედუღების ფესვის მხრიდან შეამოწმეთ მისი სიგანე, სიმაღლე, გამობურცვის ზომა, კუთხეში - გაზომეთ ფეხი. გაზომილი პარამეტრები უნდა შეესაბამებოდეს TU ან GOST-ებს. შედუღების ზომები ჩვეულებრივ კონტროლდება საზომი ხელსაწყოებით ან სპეციალური შაბლონებით.

შედუღების გარე გამოკვლევა და გაზომვები არ იძლევა შედუღების ხარისხის საბოლოო მსჯელობას. ისინი ადგენენ ნაკერის მხოლოდ გარეგნულ დეფექტებს და საშუალებას გაძლევთ განსაზღვროთ მათი საეჭვო ადგილები, რომელთა შემოწმებაც უფრო ზუსტი გზებით არის შესაძლებელი.

შედუღების და სახსრების გაუვალობის შემოწმება. რიგი პროდუქტებისა და კონსტრუქციების შედუღებული ნაკერები და კავშირები უნდა აკმაყოფილებდეს სხვადასხვა სითხეებისა და აირების შეუღწევადობის (შეჭიმვის) მოთხოვნებს. ამის გათვალისწინებით, ბევრ შედუღებულ კონსტრუქციაში (ტანკები, მილსადენები, ქიმიური აღჭურვილობა და ა.შ.) შედუღები ექვემდებარება შებოჭილობის კონტროლს. ამ ტიპის კონტროლი ხორციელდება კონსტრუქციის დამონტაჟების ან დამზადების დასრულების შემდეგ. დეფექტები გამოვლენილია გარედან. შედუღების გაუვალობა კონტროლდება შემდეგი მეთოდებით: კაპილარული (ნავთი), ქიმიური (ამიაკი), ბუშტუკები (ჰაერი ან ჰიდრავლიკური წნევა), ვაკუუმი ან გაზის ელექტრო გაჟონვის დეტექტორები.

ნავთის კონტროლიდაფუძნებულია კაპილარობის ფიზიკურ ფენომენზე, რომელიც მოიცავს ნავთის უნარს, გაიზარდოს კაპილარული გადასასვლელებით - ფორებითა და ბზარებით. ტესტის დროს, შედუღება დაფარულია ცარცის წყალხსნარით იმ მხარეს, რომელიც უფრო ხელმისაწვდომია შემოწმებისა და დეფექტების გამოსავლენად. შეღებილი ზედაპირის უკანა მხარეს გაშრობის შემდეგ ნაკერს უხვად ატენიანებენ ნავთი. ნაკერებში გაჟონვა ვლინდება ცარცის საფარზე შეღწევადი ნავთის კვალის არსებობით. ცალკეული ლაქების გაჩენა მიუთითებს ფორებსა და ფისტულებზე, ზოლები - ბზარების მეშვეობით და ნაკერში შეღწევადობის ნაკლებობაზე. ნავთის მაღალი შეღწევადობის გამო გამოვლენილია დეფექტები განივი ზომის 0,1 მმ ან ნაკლები.

ამიაკის კონტროლიზოგიერთი ინდიკატორის (ფენოლფთალეინის ხსნარი, ვერცხლისწყლის ნიტრატი) ფერის ცვლილებაზე დაყრდნობით ტუტეების გავლენის ქვეშ. საკონტროლო რეაგენტად გამოიყენება ამიაკის გაზი. ტესტირებისას ნაკერის ერთ მხარეს იდება 5%-იანი ინდიკატორის ხსნარით დასველებული ქაღალდის ლენტი, მეორე მხარეს კი ნაკერი მუშავდება ამიაკისა და ჰაერის ნარევით. ამიაკი, რომელიც შეაღწევს შედუღების გაჟონვას, აფერადებს ინდიკატორს დეფექტების ადგილებში.

ჰაერის წნევის კონტროლი(შეკუმშული ჰაერი ან სხვა აირები) დაქვემდებარებული ჭურჭელი და მილსადენები, რომლებიც მუშაობენ წნევის ქვეშ, აგრეთვე ტანკები, ავზები და ა.შ. ეს ტესტი ტარდება შედუღებული პროდუქტის საერთო შებოჭილობის შესამოწმებლად. მცირე ზომის პროდუქტები მთლიანად ჩაეფლო წყლის აბაზანაში, რის შემდეგაც შეკუმშული ჰაერი მიეწოდება მას სამუშაოზე 10-20%-ით მაღალი წნევით. დიდი ზომის კონსტრუქციები, შედუღების მეშვეობით შიდა წნევის განხორციელების შემდეგ, დაფარულია ქაფის ინდიკატორით (ჩვეულებრივ, საპნის ხსნარით). ნაკერებში გაჟონვის არსებობა ფასდება ჰაერის ბუშტების გარეგნობით. შეკუმშული ჰაერით (აირებით) ტესტირებისას დაცული უნდა იყოს უსაფრთხოების წესები.

ჰიდრავლიკური წნევის კონტროლიგამოიყენება სხვადასხვა ჭურჭლის, ქვაბების, ორთქლის, წყლისა და გაზსადენების და სხვა შედუღებული სტრუქტურების სიძლიერის და სიმკვრივის შესამოწმებლად, რომლებიც მუშაობენ გადაჭარბებული წნევის ქვეშ. ტესტირებამდე, შედუღებული პროდუქტი მთლიანად დალუქულია წყალგაუმტარი საცობებით. გარე ზედაპირიდან შედუღებული ნაკერები კარგად შრება ჰაერის აფეთქებით. შემდეგ პროდუქტი ივსება წყლით ჭარბი წნევით, სამუშაო წნევაზე 1,5 - 2-ჯერ მაღალი და ინახება განსაზღვრული დროით. დეფექტურ ადგილებს განსაზღვრავს ნაკერების ზედაპირის გაჟონვის, წვეთების ან დასველების გამოვლინება.

ვაკუუმის კონტროლიგამოაშკარავეთ შედუღები, რომელთა შემოწმება შეუძლებელია ნავთი, ჰაერი ან წყალი და რომელთა წვდომა შესაძლებელია მხოლოდ ერთი მხრიდან. იგი ფართოდ გამოიყენება ავზების, გაზის დამჭერების და სხვა ფურცლის სტრუქტურების ფსკერების შედუღების შესამოწმებლად. მეთოდის არსი არის ვაკუუმის შექმნა შედუღების კონტროლირებადი უბნის ერთ მხარეს და შედუღების იმავე მხარეს დაარეგისტრიროს ჰაერის შეღწევა არსებული გაჟონვით. კონტროლი ხორციელდება პორტატული ვაკუუმ კამერის გამოყენებით, რომელიც დამონტაჟებულია შედუღებული სახსრის ყველაზე ხელმისაწვდომ მხარეს, ადრე დატენიანებული საპნიანი წყლით (ნახ. 2).

სურათი 2 - ნაკერის ვაკუუმური კონტროლი:1 - ვაკუუმის ლიანდაგი, 2 - რეზინის ბეჭედი, 3 - საპნის ხსნარი, 4 - კამერა.

კონტროლირებადი პროდუქტის ფორმისა და კავშირის ტიპის მიხედვით, შეიძლება გამოყენებულ იქნას ბრტყელი, კუთხოვანი და სფერული ვაკუუმ კამერები. ვაკუუმის შესაქმნელად იყენებენ სპეციალურ ვაკუუმ ტუმბოებს.

ლუმინესცენტური კონტროლი და კონტროლი საღებავების მეთოდით, რომელსაც ასევე უწოდებენ კაპილარული ხარვეზის გამოვლენას, ხორციელდება სპეციალური სითხეების გამოყენებით, რომლებიც გამოიყენება პროდუქტის კონტროლირებად ზედაპირზე. ეს სითხეები, რომლებსაც აქვთ მაღალი დატენიანების უნარი, აღწევენ ზედაპირულ უმცირეს დეფექტებში - ბზარებში, ფორებში, შეღწევადობის ნაკლებობაში. ლუმინესცენტური კონტროლი დაფუძნებულია ზოგიერთი ნივთიერების თვისებაზე, რომ ანათებენ ულტრაიისფერი გამოსხივების გავლენის ქვეშ. ნაკერის ზედაპირის და სიცხეზე დაზიანებული ზონის შემოწმებამდე იწმინდება წიდა და დამაბინძურებლები, მათზე აყრიან გამჭოლი სითხის ფენას, რომელიც შემდეგ იხსნება და პროდუქტს აშრობენ. დეფექტების გამოსავლენად ზედაპირს ასხივებენ ულტრაიისფერი გამოსხივებით - დეფექტების ადგილებში სითხის კვალი აღმოჩენილია ბზინვარებით.

საღებავის კონტროლიიგი მდგომარეობს იმაში, რომ შედუღებული სახსრის გაწმენდილ ზედაპირზე გამოიყენება დამატენიანებელი სითხე, რომელიც კაპილარული ძალების მოქმედებით აღწევს დეფექტების ღრუში. მისი მოხსნის შემდეგ ნაკერის ზედაპირზე თეთრი საღებავი გამოიყენება. სითხის ამოწურული კვალი მიუთითებს დეფექტების ადგილმდებარეობაზე.

კონტროლი გაზის ელექტრო გაჟონვის დეტექტორებითდა გამოიყენება კრიტიკული შედუღებული სტრუქტურების შესამოწმებლად, რადგან ასეთი გაჟონვის დეტექტორები საკმაოდ რთული და ძვირია. ჰელიუმი გამოიყენება როგორც ინდიკატორი გაზი. აქვს მაღალი შეღწევადობის უნარი, მას შეუძლია გაიაროს მეტალში არსებული უმცირესი წყვეტები და ჩაიწეროს გაჟონვის დეტექტორით. კონტროლის პროცესში, შედუღება აფეთქდება ან პროდუქტის შიდა მოცულობა ივსება ტრასერის გაზის ნარევით ჰაერთან. გაჟონვის საშუალებით შეღწევადი გაზი იჭერს ზონდს და ანალიზდება გაჟონვის დეტექტორში.

ფარული შიდა დეფექტების გამოსავლენად გამოიყენება კონტროლის შემდეგი მეთოდები.

მაგნიტური კონტროლის მეთოდებიკონტროლირებადი პროდუქტების დამაგნიტიზაციის დროს დეფექტების ადგილებში წარმოქმნილი მაგნიტური მაწანწალა ველების გამოვლენის საფუძველზე. პროდუქტი მაგნიტირდება ელექტრომაგნიტის ბირთვის დახურვით ან სოლენოიდის შიგნით მოთავსებით. საჭირო მაგნიტური ნაკადი ასევე შეიძლება შეიქმნას კონტროლირებად ნაწილზე შედუღების მავთულის ჭრილობის შემობრუნებით (3 - 6 ბრუნი) დენის გავლით. გაფანტული ნაკადების გამოვლენის მეთოდიდან გამომდინარე, განასხვავებენ მაგნიტური კონტროლის შემდეგ მეთოდებს: მაგნიტური ფხვნილის მეთოდი, ინდუქციური და მაგნიტოგრაფიული. მაგნიტური ფხვნილის მეთოდით, მშრალი მაგნიტური ფხვნილი (მაგნიტი, რკინის ფილა) ან მაგნიტური ფხვნილის სუსპენზია თხევადში (ნავთი, საპნიანი წყალი, სველი მეთოდი) გამოიყენება მაგნიტიზებული სახსრის ზედაპირზე. დეფექტის ადგილმდებარეობის ზემოთ, ფხვნილის დაგროვება შეიქმნება სწორად ორიენტირებული მაგნიტური სპექტრის სახით. ფხვნილის მობილურობის გასაადვილებლად პროდუქტს მსუბუქად აკრავენ. მაგნიტური ფხვნილის დახმარებით, შეუიარაღებელი თვალით უხილავი ბზარები, შიდა ბზარები არაუმეტეს 15 მმ სიღრმეზე, ლითონის დაშლა, აგრეთვე დიდი ფორები, ჭურვები და წიდა ჩანართები არაუმეტეს 3-5 მმ სიღრმეზე. გამოვლენილია. ინდუქციური მეთოდით, პროდუქტში მაგნიტური ნაკადი გამოწვეულია ალტერნატიული დენის ელექტრომაგნიტით. დეფექტების გამოვლენა ხდება მპოვნელის გამოყენებით, რომლის ხვეულში, მაწანწალა ველის გავლენის ქვეშ, EMF არის გამოწვეული, რაც იწვევს ინდიკატორზე ოპტიკურ ან ხმის სიგნალს. მაგნიტოგრაფიული მეთოდით (ნახ. 3) მაწანწალა ველი ფიქსირდება სახსრების ზედაპირზე მჭიდროდ დაჭერილ ელასტიურ მაგნიტურ ლენტაზე. ჩანაწერი რეპროდუცირებულია მაგნიტოგრაფიული ხარვეზის დეტექტორზე. კონტროლირებადი კავშირის სტანდარტთან შედარების შედეგად კეთდება დასკვნა კავშირის ხარისხის შესახებ.

სურათი 3 - დეფექტების მაგნიტური ჩაწერა ფირზე:1 - მოძრავი ელექტრომაგნიტი, 2 - ნაკერის დეფექტი, 3 - მაგნიტური ლენტი.

რადიაციული კონტროლის მეთოდები არის კონტროლის საიმედო და ფართოდ გამოყენებული მეთოდები, რომლებიც ეფუძნება რენტგენისა და გამა გამოსხივების უნარს შეაღწიოს ლითონში. რადიაციული მეთოდების დეფექტების გამოვლენა ემყარება რენტგენის ან გამა გამოსხივების სხვადასხვა შთანთქმას ლითონის მონაკვეთებით დეფექტებით და დეფექტების გარეშე. შედუღებული სახსრები გამჭვირვალეა სპეციალური მოწყობილობებით. ნაკერის ერთ მხარეს მისგან გარკვეულ მანძილზე მოთავსებულია გამოსხივების წყარო, მოპირდაპირე მხარეს მჭიდროდ არის დაჭერილი კასეტა მგრძნობიარე ფირით (სურ. 4). გადაცემის დროს სხივები გადის შედუღებულ სახსარში და ასხივებს ფილმს. იმ ადგილებში, სადაც არის ფორები, წიდის ჩანართები, შეღწევადობის ნაკლებობა, დიდი ბზარები, მუქი ლაქები იქმნება ფილმზე. დეფექტების ტიპი და ზომა განისაზღვრება ფილმის საცნობარო სურათებთან შედარებით. რენტგენის წყაროები არის სპეციალური მოწყობილობები (RUP-150-1, RUP-120-5-1 და ა.შ.).

სურათი 4 - ნაკერების რადიაციული გამჭვირვალობის სქემა: a - რენტგენი, b - გამა გამოსხივება: 1 - გამოსხივების წყარო, 2 - პროდუქტი, 3 - მგრძნობიარე ფილმი

მიზანშეწონილია 60 მმ-მდე სისქის დეტალებში დეფექტების გამოვლენა რენტგენის ტრანსილუმინაციით. რადიოგრაფიასთან ერთად (ფილმის ზემოქმედება) გამოიყენება ფლუოროსკოპიაც, ე.ი. დეფექტების შესახებ სიგნალის მიღება, როდესაც ლითონი გამჭვირვალეა ეკრანზე ფლუორესცენტური საფარით. ამ შემთხვევაში არსებული დეფექტები განიხილება ეკრანზე. ეს მეთოდი შეიძლება გაერთიანდეს სატელევიზიო მოწყობილობებთან და კონტროლი განხორციელდეს მანძილზე.

რადიოაქტიური იზოტოპები, როგორიცაა კობალტი-60, თულიუმ-170, ირიდიუმი-192 და ა.შ. გამოსხივების წყაროს ემსახურება, როდესაც შედუღების სახსრები გამჭვირვალეა გამა გამოსხივებით, ტყვიის ჭურჭელში მოთავსებულია რადიოაქტიური იზოტოპის მქონე ამპულა. ტრანსილუმინაციის შესრულების ტექნოლოგია რენტგენის ტრანსილუმინაციის მსგავსია. გამა გამოსხივება რენტგენის სხივებისგან განსხვავდება უფრო დიდი სიმტკიცით და უფრო მოკლე ტალღის სიგრძით, ამიტომ მას შეუძლია შეაღწიოს ლითონში უფრო დიდ სიღრმემდე. ის საშუალებას გაძლევთ გაბრწყინდეთ ლითონის მეშვეობით 300 მმ სისქით. გამა გამოსხივებით ტრანსილუმინაციის ნაკლოვანებები რენტგენთან შედარებით არის დაბალი მგრძნობელობა თხელი ლითონის (50 მმ-ზე ნაკლები) გადახურვისას, გამოსხივების ინტენსივობის კონტროლის შეუძლებლობა და გამა გამოსხივების დიდი საფრთხე უყურადღებო მოპყრობის შემთხვევაში. გამა მოწყობილობები.

ულტრაბგერითი კონტროლიეფუძნება ულტრაბგერითი ტალღების უნარს, შეაღწიოს ლითონს დიდ სიღრმეზე და აირეკლოს მასში განლაგებული დეფექტური უბნებიდან. კონტროლის პროცესში ვიბრაციული ზონდის ფირფიტიდან (პიეზოკრისტალი) ულტრაბგერითი ვიბრაციების სხივი შემოდის კონტროლირებად ნაკერში. როდესაც ის ხვდება დეფექტურ ზონას, ულტრაბგერითი ტალღა აირეკლება მისგან და იჭერს სხვა ზონდის ფირფიტას, რომელიც გარდაქმნის ულტრაბგერითი ვიბრაციების ელექტრულ სიგნალად (ნახ. 5).

სურათი 5 - ნაკერების ულტრაბგერითი კონტროლი:1 - ულტრაბგერითი გენერატორი, 2 - ზონდი, 3 - გამაძლიერებელი, 4 - ეკრანი.

ეს რხევები, მათი გაძლიერების შემდეგ, მიეწოდება ხარვეზის დეტექტორის კათოდური მილის ეკრანს, რაც მიუთითებს დეფექტების არსებობაზე. იმპულსების ბუნება გამოიყენება დეფექტების მასშტაბისა და მათი წარმოშობის სიღრმის შესაფასებლად. ულტრაბგერითი ტესტირება შეიძლება ჩატარდეს შედუღებამდე ცალმხრივი წვდომით შედუღების ზედაპირის გამაგრების და წინასწარი დამუშავების გარეშე.

ულტრაბგერითი ტესტირებას აქვს შემდეგი უპირატესობები: მაღალი მგრძნობელობა (1-2%), რაც იძლევა 1-2 მმ 2 ფართობის დეფექტების გამოვლენის, გაზომვისა და ლოკალიზაციის საშუალებას; ულტრაბგერითი ტალღების მაღალი შეღწევადობა, რაც საშუალებას გაძლევთ აკონტროლოთ დიდი სისქის ნაწილები; შედუღებული სახსრების კონტროლის უნარი ცალმხრივი მიდგომით; მაღალი წარმადობა და მოცულობითი აღჭურვილობის გარეშე. ულტრაბგერითი ტესტირების მნიშვნელოვანი მინუსი არის დეფექტის ტიპის დადგენის სირთულე. ეს მეთოდი გამოიყენება როგორც კონტროლის ძირითადი ტიპი, ასევე წინასწარი, რასაც მოჰყვება შედუღებული სახსრების ტრანსილუმინაცია რენტგენის ან გამა გამოსხივებით.

ტესტის მეთოდები შედუღებული სახსრების განადგურებით

შედუღებული სახსრების ხარისხის კონტროლის ეს მეთოდები მოიცავს მექანიკური ტესტები, მეტალოგრაფიული კვლევები, სპეციალური ტესტები შედუღებული სახსრების მახასიათებლების მისაღებად. ეს ტესტები ტარდება პროდუქტიდან ამოღებულ შედუღებულ ნიმუშებზე ან სპეციალურად შედუღებული საკონტროლო სახსრებიდან - ტექნოლოგიური ნიმუშები, რომლებიც დამზადებულია პროდუქტის შედუღების მოთხოვნებისა და ტექნოლოგიის შესაბამისად, პროდუქტის შედუღების შესაბამის პირობებში.

ტესტების მიზანია: შეაფასონ შედუღებული სახსრებისა და კონსტრუქციების სიმტკიცე და საიმედოობა; ფუძისა და შემავსებლის ლითონის ხარისხის შეფასება; არჩეული ტექნოლოგიის სისწორის შეფასება; შემდუღებლების კვალიფიკაციის შეფასება.

შედუღებული სახსრის თვისებები შედარებულია ძირითადი ლითონის თვისებებთან. შედეგები ითვლება არადამაკმაყოფილებლად, თუ ისინი არ აკმაყოფილებენ მითითებულ დონეს.

მექანიკური ტესტები ტარდება GOST 6996-66-ის შესაბამისად, რომელიც ითვალისწინებს შედუღებული სახსრებისა და შედუღების ლითონის ტესტების შემდეგ ტიპებს: მთლიანობაში შედუღებული სახსრის და მისი სხვადასხვა მონაკვეთების ლითონის ტესტირება (დეპონირებული ლითონი, სითბოს ზემოქმედება). ზონა, საბაზისო ლითონი) სტატიკური დაჭიმვის, სტატიკური ღუნვის, ზემოქმედების მოხრის, დაბერების წინააღმდეგობის, სიხისტის გაზომვისთვის.

მექანიკური ტესტირებისთვის საკონტროლო ნიმუშები ასრულებენ გარკვეულ ზომებსა და ფორმებს.

სტატიკური დაჭიმვის ტესტები განსაზღვრავს შედუღებული სახსრების სიმტკიცეს. დაჭიმვის სტატიკური ტესტები სახსრის პლასტიურობას განსაზღვრავს მოღუნვის კუთხის სიდიდის მიხედვით დაძაბულობის ზონაში პირველი ბზარის წარმოქმნამდე. სტატიკური ღუნვის ტესტები ტარდება გრძივი და განივი შედუღების ნიმუშებზე შედუღების გამაგრებით ამოღებული, საბაზისო ლითონთან ერთად. ზემოქმედების მოხრის ტესტები, ისევე როგორც რღვევა, განსაზღვრავს შედუღებული სახსრის ზემოქმედების ძალას. სიხისტის განსაზღვრის შედეგების მიხედვით ფასდება სტრუქტურული ცვლილებები და ლითონის გამკვრივების ხარისხი შედუღების შემდეგ გაციებისას.

მეტალოგრაფიული კვლევების მთავარი ამოცანაა ლითონის სტრუქტურისა და შედუღებული სახსრის ხარისხის დადგენა, დეფექტების არსებობისა და ხასიათის დადგენა. მეტალოგრაფიული კვლევები მოიცავს ლითონების ანალიზის მაკრო და მიკროსტრუქტურულ მეთოდებს.

მაკროსტრუქტურული მეთოდითშეისწავლეთ მაკროსექცია და ლითონის მოტეხილობები შეუიარაღებელი თვალით ან გამადიდებელი შუშით. მაკრო შესწავლა შესაძლებელს ხდის შედუღებული სახსრების სხვადასხვა ზონაში ხილული დეფექტების ბუნებისა და ადგილმდებარეობის დადგენას.

მიკროსტრუქტურულ ანალიზშილითონის სტრუქტურის შემოწმება ხდება 50-2000-ჯერ გადიდებით ოპტიკური მიკროსკოპის გამოყენებით. მიკროგამოკვლევა საშუალებას გაძლევთ დაადგინოთ ლითონის ხარისხი, მათ შორის ლითონის დამწვრობის გამოვლენა, ოქსიდების არსებობა, შედუღების ლითონის დაბინძურება არალითონური ჩანართებით, ლითონის მარცვლების ზომა, მისი შემადგენლობის ცვლილებები, მიკროსკოპული ბზარები, ფორები და სხვა. სტრუქტურული დეფექტები. მეტალოგრაფიული კვლევებისთვის თხელი სექციების მომზადების ტექნიკა მოიცავს შედუღებული სახსრების ნიმუშების მოჭრას, ლითონის ზედაპირის დაფქვას, გაპრიალებას და სპეციალური ეტჩანტებით ამოკვეთას. მეტალოგრაფიულ კვლევებს ავსებს სიხისტის გაზომვები და, საჭიროების შემთხვევაში, შედუღებული სახსრების ლითონის ქიმიური ანალიზი. სპეციალური ტესტები ტარდება შედუღებული სახსრების მახასიათებლების მისაღებად, შედუღებული კონსტრუქციების მუშაობის პირობების გათვალისწინებით: სხვადასხვა აგრესიულ გარემოში მომუშავე სტრუქტურების კოროზიის წინააღმდეგობის განსაზღვრა; დაღლილობის სიძლიერე ციკლური დატვირთვის დროს; ცოცხალი ექსპლუატაციის დროს მაღალ ტემპერატურაზე და ა.შ.

ასევე გამოიყენება პროდუქტის განადგურების კონტროლის მეთოდები. ასეთი გამოცდების დროს დგინდება კონსტრუქციების უნარი გაუძლოს განსაზღვრულ საპროექტო დატვირთვებს და დგინდება დესტრუქციული დატვირთვები, ე.ი. უსაფრთხოების რეალური ზღვარი. განადგურების მქონე პროდუქტების ტესტირებისას, მათი დატვირთვის სქემა უნდა შეესაბამებოდეს პროდუქტის ექსპლუატაციის პირობებს ექსპლუატაციის დროს. განადგურებით გამოცდებს დაქვემდებარებული პროდუქტების რაოდენობა განისაზღვრება ტექნიკური მახასიათებლებით და დამოკიდებულია მათი პასუხისმგებლობის ხარისხზე, წარმოების ორგანიზაციის სისტემაზე და დიზაინის ტექნოლოგიურ სიმწიფეზე.

მანქანების საიმედო მუშაობის უზრუნველსაყოფად, დიდი მნიშვნელობა აქვს მათი მდგომარეობის პერიოდულ მონიტორინგს საოპერაციო მოვლის დროს.

სხვადასხვა ტექნიკური გაზომვები ტარდება ცვეთის ხარისხის დასადგენად და ნაწილების დამზადების ან ექსპლუატაციის დროს გაჩენილი დეფექტების გამოსავლენად.

დეფექტი არის პროდუქტის ან ნაწილის ცალკეული შეუსაბამობა დადგენილ მოთხოვნებთან. დეფექტები არის აშკარა და ფარული, კრიტიკული და არაკრიტიკული. კრიტიკული დეფექტის არსებობისას, ნაწილის გამოყენება დანიშნულებისამებრ შეუძლებელია.

წარმოშობის მიხედვით, დეფექტები არის წარმოების და ოპერაციული.

რომ წარმოების დეფექტებიმოიცავს: შეკუმშვის ღრუებს - ლითონის გაციებისას წარმოქმნილი ღრუები; არალითონური ჩანართები, რომლებიც შედიან ლითონში გარედან; ლითონის არათანაბარი ქიმიური შემადგენლობა ჩამოსხმაში; თმის ხაზის ბზარები, რომლებიც წარმოიქმნება სქელი ნაგლინი პროდუქტების შიგნით; გამკვრივება ბზარები - გამკვრივების პროცესში ლითონის რღვევა. ეს ასევე მოიცავს ბზარებს შედუღების ზონაში; შეღწევადობის ნაკლებობა - შერწყმის ნაკლებობა ფუძესა და დეპონირებულ ლითონს შორის, ასევე ცალკეულ ფენებს შორის მრავალშრიანი შედუღებისას.

რომ ოპერაციული დეფექტებიმოიცავს: დაღლილობის ბზარებს - ნაწილებში რღვევები მაღალი ცვლადი დაძაბულობების ხანგრძლივი მოქმედების გამო, რომლებიც წარმოიქმნება სტრესის კონცენტრაციის ადგილებში. დაღლილობის ბზარების გახსნის სიგანე არ აღემატება რამდენიმე მიკრომეტრს. ოპერაციული დეფექტები ასევე მოიცავს:

ლითონის კოროზიის დაზიანება ქიმიური და ელექტროქიმიური ზემოქმედების შედეგად, რომლის მასშტაბები დამოკიდებულია გარემოს აგრესიულობაზე. კოროზია შეიძლება იყოს უწყვეტი, წერტილი, უჯრედი;

მცოცავი ბზარები, რომლებიც წარმოიქმნება ლითონებში მარცვლის საზღვრების გასწვრივ მაღალ ტემპერატურაზე;

თერმული ბზარები, რომლებიც წარმოიქმნება ტემპერატურის მკვეთრი ცვლილებით, არასაკმარისი შეზეთვით და გახეხილი ნაწილების ზედაპირების დაბინძურებით;

ბზარები-განადგურება, რომლებიც წარმოიქმნება ნაწილების გადატვირთვისას, როდესაც მუშაობენ არასაპროექტო რეჟიმში.

მილების გეომეტრიის დეფექტები შეიძლება იყოს როგორც საწარმოო, ასევე საოპერაციო: დენტი; გოფრირება - მილის კედლის მონაცვლეობით განივი ამოზნექილი და ჩაზნექილი, რაც იწვევს მილის ღერძის რღვევას. ეროზია, ნაგლინი პროდუქტების დნობა, რისკი, დალაგება, მილის კედლის გათხელება.

მილსადენის ექსპლუატაცია საშიში დეფექტების არსებობისას დასაშვებია სატუმბი რეჟიმებზე შეზღუდვების შემოღებით.

დეფექტების და ლილვების განადგურების მიზეზები შეიძლება იყოს მეტალურგიული მიზეზები, როდესაც სამუშაო ნაწილებში არის დეფექტები: ზედაპირული და შიდა ბზარები, დელამინაციები და რღვევები მექანიკური და თერმული სტრესების გამო, რომლებიც წარმოიქმნება ბარების დამზადებისას.

დაღლილობის ბზარების წარმოქმნის თვალსაზრისით ყველაზე საშიშია სექციები, რომლებშიც იცვლება ლილვის დიამეტრი (ფილეს გადასვლები) და გასაღებები იმ ადგილებში, სადაც იმპულარი ჯდება ლილვზე და შეერთების ქვეშ. ლილვის განადგურება შეიძლება მოხდეს იმპულს ქვეშ ციკლური დატვირთვების გავლენის ქვეშ. ბზარების წარმოშობის ადგილი არის ძირითადი ღარები, სადაც მასალის სამუშაო პირობები ყველაზე რთულია.

გარდა ჩამოთვლილი დეფექტებისა, ცალკეული ნაწილების ფორმაში შეიმჩნევა შემდეგი გადახრები დიზაინისგან: ოვალურობა, კონუსური, ლულის ფორმა, გამრუდება, არასიბრტყეობა. ასევე არის გადახრები აწყობილ ერთეულში ცალკეული ნაწილების ფარდობით მდებარეობაში: ღერძების არასწორად განლაგება და არაპარალელიზმი, ბოლო გამონადენი, არასწორი განლაგება, რადიალური გამონადენი, ასიმეტრია.

მექანიზმების ტექნიკური მდგომარეობის შესახებ ობიექტური ინფორმაცია მიიღება ტექნიკური დიაგნოსტიკა-ინფორმაციულ-საზომი კომპლექსის დახმარებით, რაც ინფორმაციის გაანალიზებისა და დაგროვების საშუალებას იძლევა. ტექნიკური მდგომარეობის რაოდენობრივი შეფასების საფუძველია დიაგნოსტიკური პარამეტრი. პარამეტრებად შეიძლება გამოყენებულ იქნას შემდეგი პარამეტრები: ნაყარი სიმძლავრე; წნევა; ტემპერატურა; ვიბრაციის პარამეტრები და ა.შ.

აღჭურვილობისა და მილსადენების დიაგნოსტიკისას გამოიყენება შემდეგი მნიშვნელოვანი ცნებები.

შესრულება- მექანიზმის ან სხვა ობიექტის მდგომარეობა, რომელშიც მას შეუძლია თავისი ფუნქციების შესრულება.

უარი- მოვლენა, რომელიც შედგება მექანიზმის ან სხვა ობიექტის ფუნქციონირების დარღვევაში (ალბათური კონცეფცია).

Გაუმართაობა- ობიექტის მდგომარეობა, რომელშიც ის არ აკმაყოფილებს ტექნიკური დოკუმენტაციის ერთ-ერთ მოთხოვნას.

სანდოობა- ობიექტის თვისება მუდმივად შეინარჩუნოს ფუნქციონირება გარკვეული პერიოდის განმავლობაში (სამუშაო დრო).

გამძლეობა- მექანიზმის თვისება დარჩეს მოქმედი მანამ, სანამ არ მოხდება ლიმიტის მდგომარეობა შენარჩუნებისა და შეკეთების დადგენილი სისტემით (TOR).

Სიცოცხლის განმავლობაში- ეს არის აღჭურვილობის (მაგალითად, ტუმბოს) მუშაობის მთელი კალენდარული დრო აცვიათ ზღვრამდე.

სანდოობაარის ობიექტის თვისება განსაზღვრული ფუნქციების შესასრულებლად. ეს არის ობიექტის ძირითადი ხარისხის მაჩვენებელი. საიმედოობის მთავარი მაჩვენებელია უშეცდომო მუშაობის ალბათობა, რომელსაც საიმედოობის ფუნქცია ეწოდება.

ტუმბოების მუშაობის სხვადასხვა პერიოდში ავარიების სიხშირე (ინტენსივობა) განსხვავებულია (ნახ. 1). აქ სამი პერიოდია: მე- შემოსავალი; II- ნორმალური ოპერაცია; III- დაბერება.

მაღალი წარუმატებლობის (პერიოდის!) ბუნება მდგომარეობს ნაწილების არაიდეალურ წარმოებაში და შეუმჩნეველ დეფექტებში.

ნახ. 1. მუშაობის დროს მექანიზმების უკმარისობის სიხშირის ტიპიური გრაფიკი

უეცარი წარუმატებლობის პერიოდი IIმოუხსნელია, მათი ინტენსივობა დაბალია, სანამ ნაწილების ცვეთა არ მიაღწევს გარკვეულ მნიშვნელობას - რის შემდეგაც იწყება დაბერების პერიოდი III.

ტუმბოს საიმედოობის პარამეტრების შესაფასებლად, აუცილებელია შეარჩიოთ ელემენტი, რომელიც ზღუდავს საიმედოობას. ტუმბოებისთვის ასეთი ელემენტებია მექანიკური ლუქები (საშუალო სამუშაო დრო 3500 სთ), უფსკრული ბეჭდები (6300 სთ), საკისრები (12000 სთ), ლილვები (60000 სთ). ტუმბოს საიმედოობის პარამეტრების გაზრდის მთავარი რეზერვი არის მექანიკური ბეჭდების ხარისხის გაუმჯობესება.

სატუმბი აღჭურვილობის კაპიტალური შეკეთების ვადა 4000-8000 საათს შეადგენს.ყველა ხარვეზის დაახლოებით 30% მოდის ლილვის მექანიკურ ლუქებზე, 15% საკისრებზე, 9% ზეთის სისტემაზე. გაზრდილი ვიბრაცია იწვევს 10%-მდე ავარიას. პერსონალის ბრალით - 12%-მდე.

ტუმბოების ეფექტურობის შემცირების ძირითადი მიზეზი (3%-მდე) არის ჭრილიანი ლუქის ცვეთა და ზეთის ნაკადის გაზრდა გამონადენის ღრუდან შეწოვის მილში.

ვიბრაცია უარყოფითად მოქმედებს ტუმბოების მდგომარეობაზე, რომლებშიც ნაწილები განიცდიან მონაცვლეობით დატვირთვას და სწრაფად იშლება. უპირველეს ყოვლისა, განადგურებულია საკისრები და შეერთებები. ვიბრაცია ასუსტებს კვანძების დამაგრებას საძირკველზე და კვანძებს შორის.

არ არსებობს მანქანები სრულყოფილი დამუშავებით, ამიტომ შეუძლებელია ყველა პროცესის აღმოფხვრა, რომელიც იწვევს ტუმბოს ვიბრაციას. როტორის მასის ცენტრი არასოდეს ემთხვევა ლილვის ბრუნვის ღერძს. მექანიკური დისბალანსის ძალა არის მბრუნავი მანქანების იძულებითი ვიბრაციის ჰარმონიკის მთავარი წყარო. ინდივიდუალური ვიბრაციის ჰარმონიკის ამპლიტუდების ზრდა გამოიყენება როგორც დეფექტების არსებობის დიაგნოსტიკური ნიშანი. ტუმბოს გადაუდებელი გამორთვის შემთხვევების 90%-ში ამას წინ უძღვის ვიბრაციის ამპლიტუდის მკვეთრი მატება.

აღჭურვილობის მუშაობის დიაგნოსტიკური მეთოდი მცირდება დიაგნოსტიკური პარამეტრის მისაღები მნიშვნელობის შედარებამდე. ვიბრაციის დიაგნოსტიკა ეფუძნება ვიბრაციის სიჩქარის RMS მნიშვნელობის გამოყენებას (მმ/წმ), მაგალითად, საფარის ან ტარების კორპუსის.

არადესტრუქციული ტესტირება (NDT) საშუალებას გაძლევთ აღმოაჩინოთ დეფექტები და შეამოწმოთ ნაწილების ხარისხი მათი დანიშნულებისამებრ გამოყენებისთვის კომპრომისის გარეშე. მოდით ჩამოვთვალოთ არადესტრუქციული ტესტირების რამდენიმე არსებული მეთოდი.

ვიზუალურ-ოპტიკური მეთოდისაშუალებას გაძლევთ ამოიცნოთ შედარებით დიდი ბზარები, მექანიკური დაზიანება, ნარჩენი დეფორმაცია.

კაპილარული მეთოდიეფუძნება დეფექტებსა და დეფექტურ მასალას შორის კონტრასტის გაზრდას სპეციალური გამჭოლი სითხეების დახმარებით.

ულტრაბგერითი კონტროლისაშუალებას გაძლევთ განსაზღვროთ დეფექტის კოორდინატები და ფართობი. ხრახნი მჭიდროდ უნდა მოერგოს პროდუქტის ზედაპირს.

მაგნიტური ხარვეზის გამოვლენაეფუძნება იმ ფაქტს, რომ პროდუქტის დეფექტები იწვევს პროდუქტში გამოწვეული მაგნიტური ველის დამახინჯებას.

გამა ხარვეზის გამოვლენის საშუალებას იძლევაფარული დეფექტების გამოვლენა პორტატული და მანევრირებადი ინსტრუმენტების დახმარებით.

ყველაზე მნიშვნელოვანი მახასიათებლები NDT მეთოდები არის მგრძნობელობა და შესრულება. მგრძნობელობა განისაზღვრება აღმოჩენილი დეფექტის ყველაზე მცირე ზომით. ზემოაღნიშნული მეთოდები შესაძლებელს ხდის ბზარების აღმოჩენას 0,001 მმ-ზე მეტი გახსნით.

გამაგრაფიული მეთოდით აფიქსირებს ბზარებს, რომელთა სიღრმე არის ნაწილის სისქის 5%.

ტუმბოს და ძრავის ლილვების არადესტრუქციული ტესტირება ტარდება ვიზუალური, ულტრაბგერითი და მაგნიტური ნაწილაკების მეთოდების გამოყენებით შემომავალი შემოწმების დროს, ასევე ექსპლუატაციისა და შეკეთების დროს. ამ შემთხვევაში ვლინდება ზედაპირის და შიდა ბზარის მსგავსი დეფექტები, ღრუები და სხვა შეწყვეტა მასალაში. NDT ხორციელდება ლილვის მუშაობის ყოველ 10-16 ათას საათში, რაც დამოკიდებულია ტუმბოს გაშვების სიმძლავრეზე და რაოდენობაზე.

მშენებლობის შემდგომი ხარვეზის გამოვლენისას ტარდება შემდეგი შემოწმებები:

მილების შიდა გეომეტრია და კედლების მდგომარეობა მილსადენის გაყვანისა და შევსების შემდეგ;

საიზოლაციო საფარის უწყვეტობა მისი ავსების შემდეგ კათოდური პოლარიზაციის მეთოდით.

შიდა გეომეტრია (ჩაღრმავები და მოსახვევები) მოწმდება კალიბრაციის მოწყობილობის (პროფილერის) წყლის ან ჰაერის ნაკადში გატარებით. გასასვლელი ტარდება გამწმენდი მოწყობილობის უღელტეხილის ტექნოლოგიის მიხედვით.

ხარვეზის ხაზში გამოვლენა ხორციელდება მილის კედლებსა და შედუღებულ სახსრებში ბზარების და სხვა დეფექტების გამოსავლენად. იგი ხორციელდება ჰაერის, ბუნებრივი აირის ან წყლის ნაკადში. კომპრესორის ან სატუმბი სადგურის მუშაობის რეჟიმი უნდა შეესაბამებოდეს ჭურვის სიჩქარეს (ჩვეულებრივ, გამოიყენება დაახლოებით 1,0 მ/წმ სიჩქარე). ხარვეზის დეტექტორის სიჩქარის ზრდით, ის იძლევა დამახინჯებულ მონაცემებს.

მილის კორპუსის დეფექტების გამოვლენა ხორციელდება შიდა ინსპექტირებით პროფილების და ხარვეზების დეტექტორების დახმარებით. ზოგადად, მე მათ ვუწოდებ in-line ინსპექტირების ჭურვებს (VIS).

VIS არის ინტელექტუალური ინსპექტირების დგუშები ფოლადის კორპუსით და პოლიურეთანის დისკებით. მილშიდა ინსპექტირების ჭურვებს აქვთ დამხმარე ლილვაკები და „გადამცემის“ გამოვლენის საშუალებები. ცნობილია დგუშებით 850 კმ-ზე მეტი მანძილის გადალახვის შემთხვევები შუალედური გამშვები-მიმღები კამერების დაყენების გარეშე.

პროფილირებული ჭურვი არის ელექტრონულ-მექანიკური ჭურვი, რომელიც აღჭურვილია ბერკეტის სენსორებით, რომლებიც ზომავენ ნაკადის არეალს, შედუღების ადგილს, ოვალურობებს, ჩაღრმავებებსა და გოფრირებას. მილსადენის ღერძის გამრუდება ფიქსირდება ბრუნვის ინდიკატორით პროფილერის ორი მონაკვეთის ღერძების ფარდობითი პოზიციის მიხედვით. ჭურვის მიერ გავლილი მანძილი განისაზღვრება საზომი ბორბლების გამოყენებით. აღმოჩენილი დეფექტების მიბმა მარშრუტის გარკვეულ მონაკვეთებზე ხორციელდება სპეციალური მარკერების გამოყენებით.

შიდა ხარვეზის აღმოსაჩენად გამოიყენება ულტრაბგერითი და მაგნიტური ხარვეზის დეტექტორები (ცხრილი 1). კომპიუტერული დიაგნოსტიკური მოწყობილობა იყენებს მილის შიდა და გარე ზედაპირებიდან ასახული იმპულსური ულტრაბგერითი სიგნალების ჩაწერის მეთოდს. ამ შემთხვევაში, სენსორი ჩაეფლო ზეთის ნაკადში. კედლის სისქე განისაზღვრება მეორე სიგნალის დაყოვნების დროით. გარდა ამისა, სიგნალი აისახება მილის ლითონის წყვეტებიდან.

ცხრილი 1. სპეციფიკაციებიმაგნიტური ჭურვები-დეფექტოსკოპი მილსადენის დიამეტრით 1220 მმ.

უფრო სრულყოფილი გამოკვლევისთვის აუცილებელია სხვადასხვა ფიზიკურ მოვლენებზე დაფუძნებული კომპლექსური დიაგნოსტიკა, რადგან ხაზოვანი საზომი ხელსაწყოები არ ავლენს მილის დაძაბულ მდგომარეობას.

ტექნიკური თვალსაზრისით, მილსადენების ტექნიკური დიაგნოსტიკა მოიცავს შემდეგ ნაბიჯებს:

მილსადენში დეფექტების გამოვლენა;

მილსადენის საპროექტო პოზიციის ცვლილების შემოწმება, მისი დეფორმაციები და დაძაბულობის მდგომარეობა;

კოროზიის მდგომარეობის შეფასება და მილსადენების დაცვა კოროზიისაგან;

პროდუქციის ტრანსპორტირების ტექნოლოგიური პარამეტრების კონტროლი;

მილსადენის მუშაობის ინტეგრალური შეფასება, მილსადენის მომსახურების ვადის პროგნოზირება და ნარჩენი სიცოცხლე.

მილსადენების ხაზოვანი ნაწილის რთული დიაგნოსტიკის სისტემა ემყარება შემდეგი კონტროლის მეთოდების გამოყენებას:

კოროზიისაგან დამცავი ელემენტების მოქმედების თვისებებისა და გაუმართაობის სიხშირის შეფასების სტატისტიკური მეთოდები;

მილის ლითონის მდგომარეობის დიაგნოსტიკა შიდა ინსპექტირების მოწყობილობების გამოყენებით, აგრეთვე მეტალოგრაფიული შეფასების მეთოდები;

მარშრუტის პოტენციურად საშიშ მონაკვეთებზე გარემოს ელექტროქიმიური და ბიოლოგიური აქტივობის დიაგნოსტიკა;

ბურღვის კონტროლი და მილსადენის პოტენციურად საშიში მონაკვეთების პერიოდული ჰიდრავლიკური ტესტირება.

დიაგნოსტიკური პარამეტრის გაზომვებს შორის დროის ინტერვალის არჩევანი დამოკიდებულია მის მგრძნობელობაზე ობიექტის მდგომარეობის ცვლილების მიმართ და დეფექტის განვითარების ხარისხზე. ასე რომ, მოძრავი საკისრის განადგურების პროცესი დეფექტის გამოჩენის დაწყებიდან 2-3 თვეს იღებს.

ხარვეზის აღმოჩენის დამატებითი კონტროლი მოიცავს ინსპექტირების ჭურვის მიერ გამოვლენილი დეფექტის იდენტიფიკაციას. დეფექტის იდენტიფიცირება შედგება დეფექტის ტიპის, საზღვრებისა და ზომების განსაზღვრაში. კონტროლს ახორციელებს პერსონალი, რომელიც გავლილი აქვს ტრენინგი და სერტიფიცირებული ტესტირების არადესტრუქციული მეთოდებით.

შედუღება ნებისმიერი კონსტრუქციის ყველაზე მნიშვნელოვანი და განუყოფელი ნაწილია. უფრო მეტიც, შედუღებასთან დაკავშირებული სამუშაო ყველაზე საპასუხისმგებლოა, რადგან მთლიანობაში სტრუქტურების სიძლიერე ან ცალკეული კომპონენტებისა და ნაწილების ტარების სიმძლავრე დამოკიდებულია მათზე.

შედუღება არის ნაწილების ინტეგრალური კავშირის მოპოვების პროცესი ადგილობრივი გათბობის გამოყენებით.

შედუღების სახეები

შედუღება ტარდება დნობის მეთოდიან წნევის მეთოდი. ეს მეთოდები თავის მხრივ იყოფა:

• სამჭედლო (კერა) შედუღება
• გაზის წნევით შედუღება
• კონტაქტური შედუღება
• თერმიტის შედუღება
• ელექტრო შედუღება
• ელექტროსლაგის შედუღება
• რკალის შედუღება დამცავ გაზში
• ატომური წყალბადის შედუღება
• გაზის შედუღება.

თუმცა, შედუღება ყოველთვის არ კეთდება მაღალი ხარისხით, რაც, შესაბამისად, საფრთხეს უქმნის სტრუქტურებისა და შეკრებების საიმედოობას, ქმნის განადგურების შესაძლებლობას. ასე ხდება აქტუალური საკითხიშედუღების დეფექტების ანალიზი და მათი აღმოფხვრის მეთოდები, ასევე პროცესში შედუღების კონტროლი.

კონტროლი

შედუღების სამუშაოების წარმოებაში ტარდება კონტროლის სამი ძირითადი ტიპი: წინასწარი კონტროლი, კონტროლი შედუღების პროცესში, მზა პროდუქტის კონტროლი.

წინასწარი კონტროლი- მოიცავს ძირითადი ლითონის ხარისხისა და შემადგენლობის შემოწმებას, შემავსებლის მავთულის, ჟანგბადის, კარბიდის, აცეტილენის, ნაკადების ხარისხს, სამუშაო ნაწილის ხარისხის შემოწმებას და შედუღებისთვის ნაწილების შეკრებას, ინსტრუმენტებისა და ხელსაწყოების მდგომარეობისა და მუშაობის შემოწმებას ( წნევის ლიანდაგები, გადაცემათა კოლოფები, სანთურები), ასევე შემდუღებელთა კვალიფიკაცია.

კონტროლი შედუღების პროცესში- მოიცავს შედუღების რეჟიმის სისტემატურ შემოწმებას, შედუღების აღჭურვილობისა და მოწყობილობების ექსპლუატაციას, შემდუღებლის მიერ შედუღების დადგენილ პროცესთან შესაბამისობის შემოწმებას, შაბლონებით ნაკერის შემოწმებას და გაზომვას.

მზა პროდუქტის კონტროლიან კვანძში, განისაზღვრება შესრულებული შედუღების ხარისხი. ამისთვის ტარდება ნაკერების გარე გამოკვლევა და გაზომვა, სიმკვრივის ტესტი (წნევის ჭურჭლის ნაკერებისთვის), მეტალოგრაფიული, ფიზიკური და ქიმიური კვლევები, შედუღებული ნიმუშების მექანიკური გამოცდები.

შედუღების დეფექტები და მათი აღმოფხვრის მეთოდები

1. ნაკერების სიგანისა და სიმაღლის გადახრა, ფეხი, ნაკერების შეკუმშვა.. ნაკერების ზომები არ აკმაყოფილებს GOST-ის მოთხოვნებს.

გამოვლენისა და აღმოფხვრის მეთოდი: ნაკერების გარე დათვალიერება და ზომების შემოწმება შაბლონებით. მისი აღმოფხვრა ჭარბი ლითონის მოჭრით, ნაკერების გაწმენდით, ნაკერის ბოთლების შედუღებით.

2. შერწყმის ზონის ქვედანაყოფები- დეფექტები ჩაღრმავების სახით შედუღების ძირითად ლითონთან შერწყმის ხაზის გასწვრივ.

გამოვლენისა და აღმოფხვრის მეთოდი: ნაკერების გარე გამოკვლევა. ნაკვეთის ადგილის გაწმენდა, ნაკერის შედუღება.

3. შედუღების დრო- შედუღების დეფექტი გაზით სავსე მომრგვალებული ღრუს სახით. ფორების ჯაჭვი - ფორების ჯგუფი შედუღებულში, ხაზად განლაგებული.

გამოვლენისა და აღმოფხვრის მეთოდი: გარეგანი გამოკვლევა, ნაკერის მოტეხილობის გამოკვლევა; რენტგენის და გამა კონტროლი, ულტრაბგერითი კონტროლი, მართვის მაგნიტოგრაფიული მეთოდი და ა.შ. ფორების დაგროვების ამოჭრა, გაწმენდა, შედუღება. დალუქეთ გაყალბებით შედუღების დროს ნაკერის ღია წითელი ფერის ტემპერატურაზე.

4. ფისტულები- დეფექტები ძაბრის ფორმის დეპრესიის სახით.

გამოვლენისა და აღმოფხვრის მეთოდი: გარეგანი დათვალიერება, ამოღება ჭრით ან გახეხვით, გაწმენდა, შედუღება.

5. შერწყმის ნაკლებობა- დეფექტი შედუღებულ სახსარში შეუსაბამობის სახით ადრე დამზადებული შედუღების მძივების კიდეების ან ზედაპირების არასრული დნობის გამო.

გამოვლენისა და აღმოფხვრის მეთოდი: მოტეხილობის გარეგანი გამოკვლევა. Შიდა კონტროლი. მთლიანად ამოღებული (მოჭრა ან ამოჭრა, გაწმენდა და შედუღება).

6. შედუღებული სახსარი- დეფექტი შედუღების ლითონის გაჟონვის სახით ძირითადი ლითონის ზედაპირზე ან ადრე დამზადებული მძივი მასთან შერწყმის გარეშე.

გამოვლენისა და აღმოფხვრის მეთოდი: გარეგანი გამოკვლევა, ნაკადის გაჭრა, ამოღება, შედუღების ნაკლებობა შერწყმა.

7. წიდის ჩანართები- დეფექტები წიდის ჩანართების სახით.

გამოვლენისა და აღმოფხვრის მეთოდი: ნაკერის მოტეხილობის გარეგანი გამოკვლევა. რენტგენის და გამა კონტროლი, ულტრაბგერითი კონტროლი, მაგნიტოგრაფიული კონტროლი. ამოიღეთ, გაასუფთავეთ, გახეხეთ.

8. ბზარები- შედუღებული სახსრის დეფექტები შედუღების და (ან) მის მიმდებარე უბნებში უფსკრულის სახით.

გამოვლენისა და აღმოფხვრის მეთოდი: გარე გამოკვლევა, მოტეხილობის გამოკვლევა, რენტგენისა და გამა კონტროლი, ულტრაბგერითი კონტროლი და მაგნიტოგრაფიული მეთოდი. მთლიანად ამოიღეთ, გაწმინდეთ, შედუღეთ.

9. დაწვა- დეფექტი შედუღების ნახვრეტის სახით, რომელიც წარმოიქმნება შედუღების აუზის ლითონის ნაწილის გაჟონვის შედეგად.

გამოვლენისა და აღმოფხვრის მეთოდი: გარე გამოკვლევა, ამოღება (დაჭრა ან მოჭრა), შედუღება.

10. კრატერი- დეპრესია, რომელიც წარმოიქმნება ალის წნევით შედუღების უეცარი ბოლოს.

გამოვლენისა და აღმოფხვრის მეთოდი: გარე გამოკვლევა, გაწმენდა, შედუღება.

11. ლითონის შპრიცი- დეფექტები გამაგრებული წვეთების სახით შედუღებული სახსრის ზედაპირზე.

გამოვლენისა და აღმოფხვრის მეთოდი: გარე გამოკვლევა. ზედაპირის გაწმენდა. დამცავი საფარის P1 ან P2 კლასის გამოყენება.

12. ლითონის გადახურება -ლითონს აქვს მსხვილმარცვლოვანი სტრუქტურა, ლითონი არის მყიფე, მყიფე, ფხვიერი. გაასწორეთ თერმული დამუშავებით. მიზეზი: შედუღება მაღალი სიმძლავრის ალით.

გამოვლენისა და აღმოფხვრის მეთოდი: გარე შემოწმება, გადახურების აღმოფხვრა თერმული დამუშავებით.

13. ლითონის დამწვრობა -ლითონის სტრუქტურაში დაჟანგული მარცვლების არსებობა დაბალი ადჰეზიით, მათზე ოქსიდის ფირის არსებობის გამო. წარმოიქმნება ცეცხლში ჟანგბადის სიჭარბის დროს (თუ ამას არ მოითხოვს ტექნიკური პროცესი, როგორც სპილენძის შედუღებისას). დამწვარი ლითონი მყიფეა და შეკეთება შეუძლებელია. მისი დადგენა შეგიძლიათ შეფერილობის ფერებით (ფოლადზე).

გამოვლენისა და აღმოფხვრის მეთოდი: დამწვარი ლითონი მთლიანად უნდა მოიჭრას და ისევ შედუღდეს ეს ადგილი.

ნაწილის ტიპიური დეფექტები

დეფექტების გამოვლენისა და დახარისხების შედეგად, რომლებიც ტარდება კავშირების დაბინძურებისგან გარეცხვისა და გაწმენდის შემდეგ, ნაწილი შეიძლება დაიყოს:

1) დასაშვებ ნაწილებზე - თუ ყველა განზომილება აკმაყოფილებს სპეციფიკაციებსა და მოთხოვნებს

2) გამოუსადეგარი - თუ არის გაუმართავი ხარვეზი

3) თუ ნაწილები დეფექტურია შესაკეთებელი

ნაწილის ტიპიური დეფექტები

ნაწილების ყველაზე გავრცელებული დეფექტები, რომლებიც წარმოიქმნება მანქანის მუშაობის დროს, არის:

1) ბაზის ზედაპირების ზომისა და ფორმის შეცვლა, ფუძის ზედაპირების შედარებითი პოზიციის სიზუსტის დარღვევა.

2) მექანიკური დაზიანება.

3) კოროზიის დაზიანება.

4) ცვლილებები ნაწილის მასალის ფიზიკურ და მექანიკურ თვისებებში.

ბაზის ზედაპირის ზომისა და ფორმის ცვლილება ხდება მათი ცვეთა და არათანაბარი შედეგად, შესაბამისად ჩნდება სხვადასხვა გეომეტრიული შეცდომები. მაგალითად, როდესაც ლაინერი ოვალურია, დგუშის არათანაბარი წნევა მოქმედებს მის კედლებზე სამუშაო დარტყმის დროს. შემაერთებელი ღეროს მოძრავ სიბრტყეში დგუშის წნევა ცილინდრის კედლებზე გაცილებით მეტია, ვიდრე ცილინდრის ღერძის გასწვრივ და, შესაბამისად, ცვეთა ამ სიბრტყეში უფრო მაღალია.

ექსპლუატაციის დროს ცილინდრის ბლოკის დეფორმაცია იწვევს დეფექტებს:

1) ხვრელების არასწორი განლაგება ლილვის მუხლების ქვეშ საყრდენებში

2) ამ ხვრელებისა და ხვრელების ცულების არაპარალელიზმი

3) ცილინდრის ლაინერებისთვის სადესანტო იდაყვებში ხვრელების ღერძების არაპარალელიზმი, ლილვის იდაყვების ღერძთან მიმართებაში.

ნაწილების შემოწმებისა და დახარისხებისას აუცილებელია ყველა დეფექტის იდენტიფიცირება და აღნიშვნა და ჟურნალში ჩაწერა, წინააღმდეგ შემთხვევაში ზოგიერთი დეფექტი არ აღმოიფხვრება ექსპლუატაციის დროს. ნაწილებში მექანიკური დაზიანება ვლინდება ბზარების, ავარიების, მოტეხილობებისა და დეფორმაციების სახით. ბზარები წარმოიქმნება მაშინ, როდესაც დაძაბულობა აღემატება ნაწილის მასალის დაჭიმვის ძალას ან გამძლეობას (ნაწილებში, რომლებიც მუშაობენ დარტყმითი დატვირთვის ქვეშ). კოროზიის დაზიანება - Me-ის ქიმიური, ელექტროქიმიური ურთიერთქმედება კოროზიულ გარემოსთან. მანქანის მუშაობის დროს მასალის ფიზიკური და მექანიკური თვისებების ცვლილება დაკავშირებულია შემდეგ შესაძლო მიზეზებთან:

1) მე გათბობა ექსპლუატაციის დროს თ აღემატება ამ ნაწილისთვის დასაშვებს

2) ნაწილის მასალის ელასტიური თვისებების გაუარესება დაღლილობის ფენომენის გაზრდის გამო

3) ნაწილის ზედაპირული ფენის ცვეთა.

დეფექტების გამოვლენისა და დახარისხების შედეგად, რომელსაც ახორციელებენ ინსპექტორები გარეცხვისა და დაბინძურებისგან გაწმენდის შემდეგ, ნაწილი შეიძლება კლასიფიცირდეს, როგორც: - ვარგისი (თუ ყველა განზომილება შეესაბამება ტექნიკურ პირობებს და მოთხოვნებს); - გამოუსადეგარი (თუ არის გამოუსწორებელი ხარვეზი); - მათ, ვინც საჭიროებს აღდგენას (თუ ნაწილს აქვს დეფექტები, რომლებიც უნდა აღდგეს). ნაწილების ყველაზე გავრცელებული დეფექტებია: 1) ბაზის ზედაპირის ფორმისა და ზომის ცვლილება; 2) ბაზის პოვ-ტეის სიზუსტისა და მდებარეობის დარღვევა; 3) მექანიკური დაზიანება; 4) კოროზიის დაზიანება; 5) ფიზიკური მექანიზმის ცვლილება. მასალის თვისებები. ბაზის ზედაპირის ზომისა და ფორმის ცვლილება ხდება ცვეთა და არათანაბარი შედეგად. აქედან ჩნდება სხვადასხვა გეომეტრიული ზედაპირი, როგორიცაა ოვალურობა და კონუსური. მაგალითად, ყდის ოვალურობის გამოჩენის მიზეზი არის დგუშის არათანაბარი წნევა მის კედლებზე სამუშაო დარტყმის დროს. ბაზის ზედაპირების ფარდობითი პოზიციის სიზუსტის დარღვევა შეიძლება გამოწვეული იყოს სამუშაო პირობების დარღვევით, ნარჩენი შიდა სტრესების გავლენით. მექანიკური დაზიანება ჩნდება ბზარების, ავარიების, დახრილობის და დეფორმაციების სახით. კოროზიის დაზიანება არის ლითონის ტექნიკური და მექანიკური ურთიერთქმედების შედეგი გარემოსთან.

ეს კონტროლი ძალიან მნიშვნელოვანია ნაწილებისთვის და განსაკუთრებით აუცილებელია იმ ნაწილებისთვის, რომლებზეც დამოკიდებულია მანქანის უსაფრთხოება.

ფარული დეფექტების გამოვლენის მეთოდები:

1. დაჭიმვის მეთოდი;

2. შეღებვის მეთოდი;

3. ლუმინესცენტური მეთოდი;

4. მაგნიტიზაციის მეთოდი;

5. ულტრაბგერითი მეთოდი

დაჭიმვის მეთოდი– ღრუ ნაწილების დეფექტების შესამოწმებლად წყლის (ჰიდრავლიკური მეთოდი) და შეკუმშული ჰაერის (პნევმატური მეთოდი) გამოყენებით.

ჰიდრავლიკური მეთოდიგამოიყენება სხეულის ნაწილებში ბზარების აღმოსაჩენად (ცილინდრის ბლოკი და თავი).

ტესტი - სპეციალურ სადგამზე ცხელი წყლით p = 0,3 ... 0,4 მპა, როდესაც ნაწილი დალუქულია. ბზარების არსებობა ფასდება წყლის გაჟონვით.

პნევმატური მეთოდი- ნაწილებისთვის, როგორიცაა ტანკები, რადიატორები, მილსადენები და ა.შ.

ნაწილის ღრუ ივსება შეკუმშული ჰაერით წნევის ქვეშ (სპეციფიკაციის მიხედვით) და ჩაეფლო წყლის აბაზანაში. ჰაერის ბუშტები მიუთითებს დეფექტების არსებობაზე.

შეღებვის მეთოდითხევადი საღებავების ურთიერთდიფუზიის თვისებაზე დაყრდნობით.

არსი ის არის, რომ ნავთი განზავებული წითელი საღებავი გამოიყენება კონტროლირებად უცხიმო ზედაპირზე. საღებავი ბზარებში იჭრება. შემდეგ ირეცხება გამხსნელით და ზედაპირი იფარება თეთრი საღებავით. ზედაპირზე თეთრ ფონზე ჩნდება ბზარების წითელი ნიმუში, გადიდებული სიგანეში. მეთოდი საშუალებას იძლევა აღმოაჩინოს ბზარები არანაკლებ 20 მიკრონი სიგანისა.

ლუმინესცენტური მეთოდიულტრაიისფერი სხივებით დასხივებისას ნივთიერებების ანათების თვისებაზე დაყრდნობით.

ამისათვის ნაწილს აბანოში ათავსებენ ფლუორესცენტური სითხით (50% ნავთი, 25% ბენზინი, 25% სატრანსფორმატორო ზეთი ფლუორესცენტური საღებავის დამატებით - დეფექტოლი 3 კგ/მ 3 ნარევი), გარეცხილია წყლით. , გამხმარი თბილი ჰაერით, დაფხვნილი სილიციუმის ფხვნილით, რომელიც გამოაქვს ფლუორესცენტური ბზარის სითხეს. დასხივებისას, გაჟღენთილი ფხვნილი მკვეთრად ანათებს ბზარებს.

მოწყობილობა - ლუმინესცენტური ხარვეზის დეტექტორი 10 მკმ-ზე დიდი ბზარებისთვისარამაგნიტური მასალისგან დამზადებულ ნაწილებში.

მაგნიტური ხარვეზის გამოვლენის მეთოდიგამოიყენება ფერომაგნიტური მასალებისგან დამზადებული საავტომობილო ნაწილებისთვის (ფოლადი, თუჯი).

არსი - ნაწილი მაგნიტიზებულია მაგნიტური ხარვეზის დეტექტორზე. ძალის მაგნიტური ხაზები, რომლებიც გადის ნაწილს და ხვდება დეფექტს, გარშემორტყმულია. დეფექტის ზემოთ წარმოიქმნება მაგნიტური ველის ხაზების გაფანტვის ველი, ბზარის კიდეებზე კი მაგნიტური პოლუსები.

მაგნიტური ველის არაერთგვაროვნების გამოსავლენად ნაწილს აფარებენ სუსპენზიით (50% ნავთი და ტრანსფორმატორის ზეთი, 50% მაგნიტური ფხვნილი - რკინის ოქსიდი - მაგნეტიტი). მაგნიტური ფხვნილი გაიჭიმება ბზარების კიდეების გასწვრივ და ნათლად გამოკვეთს მათ საზღვრებს. შემდეგ ხდება ნაწილის დემაგნიტიზაცია, ნაწილის ნელა ამოღებით სოლენოიდიდან (ალტერნატიული დენი) ან მცირე ნაწილებისთვის დენის შემცირებით. მაგნიტური ველი იქმნება ალტერნატიული დენის გამო I = 1000…4000 A. ბზარის სიგანე 1 მმ-მდე.

ხარვეზების დეტექტორების ტიპები:

1. წრიული მაგნიტიზაციის ხარვეზის დეტექტორი. მაგნიტური ველი იქმნება ნაწილების გასწვრივ გადაადგილებით (გრძივი ბზარებისთვის)

2. გრძივი მაგნიტიზაციის ხარვეზის დეტექტორი ...... (განივი ბზარებისთვის)

3. ხარვეზის დეტექტორის კომბინირებული მაგნიტიზაცია (ნებისმიერი მიმართულების ბზარებისთვის) - M-217 (დიამეტრი - 90 მმ, სიგრძე - 900 მმ), UMD-9000 (დიდი ნაწილებისთვის)

ულტრაბგერითი ხარვეზის გამოვლენის მეთოდიუაღრესად მგრძნობიარე და დაფუძნებულია ულტრაბგერის თვისებაზე, რომ გაიაროს ლითონის პროდუქტი და აისახება ორი საშუალო საზღვრიდან, მათ შორის დეფექტისგან (ბზარები, ჭურვები და ა.შ.)

დეფექტისგან სიგნალის მიღების გზები:

1. ულტრაბგერითი ხარვეზის გამოვლენა გადაცემით (ჩრდილოვანი მეთოდი)

2. ულტრაბგერითი ხარვეზის გამოვლენის პულსი

ტრანსილუმინაციის მეთოდიდეფექტის უკან ხმის ჩრდილის გაჩენის საფუძველზე. ამ შემთხვევაში, ულტრაბგერითი ემიტერი მდებარეობს ნაწილის ერთ მხარეს, ხოლო მიმღები არის მეორეზე.

ხარვეზები:

1. დეფექტის სიღრმის დადგენის შეუძლებლობა.

2. მიმღების და ემიტერის ნაწილის ორივე მხარეს მდებარეობის სირთულე.

პულსის მეთოდიარის ის, რომ ემიტერ-მიმღები არის იმავე მხარეს. ნაწილის ზედაპირზე მიტანილია ემიტერი. თუ დეფექტი არ არის, მაშინ ულტრაბგერითი სიგნალი, რომელიც ასახულია ნაწილის მოპირდაპირე მხრიდან, ბრუნდება უკან და აღაგზნებს ელექტრულ სიგნალს. კათოდური სხივის მილის ეკრანზე ორი აფეთქება ჩანს. თუ ნაწილს აქვს დეფექტი, მაშინ ულტრაბგერითი ვიბრაცია აისახება დეფექტიდან და გამოჩნდება შუალედური ტალღა.

ეკრანზე პულსებს შორის მანძილებისა და ნაწილების ზომების შედარებით შესაძლებელია დეფექტის ადგილმდებარეობისა და სიღრმის დადგენა.

ულტრაბგერითი ხარვეზის დეტექტორები DUK-66PM, UD-10UA და ა.შ.

ტრანსილუმინაციის მაქსიმალური სიღრმეა 2,6 მ, მინიმალური 7 მმ.