Apartamente me qera 

Llojet e defekteve dhe metodat e kontrollit të pjesëve të makinave. Metodat e kontrollit që zbulojnë defektet Informacion i përgjithshëm dhe organizimi i kontrollit

Informacion i përgjithshëm dhe organizimi i kontrollit

Sipas GOST 15467-79, cilësia e produktit është një grup i vetive të produktit që përcaktojnë përshtatshmërinë e tij për të kënaqur disa nevoja në përputhje me qëllimin e tij. Cilësia e produkteve të salduara varet nga përputhja e materialit me specifikimet teknike, gjendja e pajisjeve dhe veglave, korrektësia dhe niveli i zhvillimit të dokumentacionit teknologjik, pajtueshmëria me disiplinën teknologjike, si dhe nga kualifikimet e punëtorëve. Është e mundur të sigurohen veti të larta teknike dhe operacionale të produkteve vetëm nëse proceset teknologjike kryhen me saktësi dhe qëndrueshmëria e tyre. Një rol të veçantë këtu luhet nga metoda të ndryshme të kontrollit objektiv të proceseve të prodhimit dhe produkteve të gatshme. Në organizimin e duhur procesi teknologjik kontrolli duhet të jetë pjesë përbërëse e tij. Zbulimi i defekteve shërben si sinjal jo vetëm për refuzimin e produkteve, por edhe për rregullimin operacional të teknologjisë.

Strukturat e salduara kontrollohen në të gjitha fazat e prodhimit të tyre. Përveç kësaj, pajisjet dhe pajisjet kontrollohen në mënyrë sistematike. Gjatë kontrollit paraprak, kontrollohen materialet kryesore dhe ndihmëse, konstatohet përputhshmëria e tyre me vizatimin dhe specifikimet.

Pas punës së prokurimit, pjesët më së shpeshti i nënshtrohen kontrollit të jashtëm, d.m.th. kontrolloni pamjen detajet, cilësia e sipërfaqes, prania e gërvishtjeve, plasaritjeve, çarjeve, etj., si dhe maten me mjete universale dhe speciale, shabllone, duke përdorur pajisje kontrolli. Kontrolloni veçanërisht me kujdes zonat që i nënshtrohen saldimit. Profili i skajeve të përgatitura për saldim me shkrirje kontrollohet me shabllone speciale, dhe cilësia e përgatitjes së sipërfaqes kontrollohet duke përdorur instrumente optike ose mikrometra të veçantë.

Gjatë montimit dhe ngjitjes, ata kontrollojnë vendndodhjen e pjesëve në raport me njëra-tjetrën, madhësinë e boshllëqeve, vendndodhjen dhe madhësinë e ngjitjeve, mungesën e plasaritjeve, djegieve dhe defekteve të tjera në vendet e ngjitjeve, etj. Cilësia e montimit dhe ngjitjeve përcaktohet kryesisht nga inspektimi dhe matja e jashtme.

Momenti më kritik është kontrolli aktual i saldimit. Organizimi i kontrollit të punës së saldimit mund të kryhet në dy drejtime: ata kontrollojnë vetë proceset e saldimit ose produktet që rezultojnë.

Kontrolli i procesit ndihmon në parandalimin e shfaqjes së defekteve sistematike dhe është veçanërisht efektiv në saldimin e automatizuar (hark automatik dhe i mekanizuar, elektroskorje, etj.). Ka mënyrat e mëposhtme për të kontrolluar proceset e saldimit.

Kontrolli me mostra të testeve teknologjike. Në këtë rast, mostrat e nyjeve bëhen periodikisht nga një material i së njëjtës shkallë dhe trashësi si produkti që saldohet, dhe ato i nënshtrohen një kontrolli gjithëpërfshirës: ekzaminimi i jashtëm, testet e forcës së nyjeve, transmetimi me rreze X, ekzaminimi metalografik, etj. Disavantazhet e kësaj metode kontrolli përfshijnë disa dallime midis kampionit dhe produktit, si dhe mundësinë e ndryshimit të kushteve të saldimit nga momenti i prodhimit të një kampioni deri në momentin e prodhimit të tjetrin.

Kontrolloni duke përdorur parametra përgjithësues që lidhen drejtpërdrejt me cilësinë e saldimit, për shembull, përdorimi i një efekti dilatometrik në kushtet e saldimit në vend. Sidoqoftë, në shumicën e rasteve të saldimit me shkrirje, është e vështirë ose jo gjithmonë e mundur të identifikohet prania e një parametri përgjithësues që bën të mundur kontrollin e mjaftueshëm të besueshëm të cilësisë së nyjeve.

Kontrolli i parametrave të modalitetit të saldimit. Meqenëse në shumicën e rasteve nuk ka parametra specifikë përgjithësues për proceset e saldimit me shkrirje, në praktikë kontrollohen parametrat që përcaktojnë drejtpërdrejt mënyrën e saldimit. Në saldimin me hark, parametra të tillë janë kryesisht forca aktuale, tensioni i harkut, shpejtësia e saldimit, shpejtësia e furnizimit me tela, etj. Disavantazhi i kësaj qasjeje është nevoja për të kontrolluar shumë parametra, secili prej të cilëve individualisht nuk mund të karakterizojë drejtpërdrejt nivelin e cilësisë së nyjeve. fituar.

Kontrolli i produkteve kryhet hap pas hapi ose pas përfundimit të prodhimit. Metoda e fundit zakonisht kontrollon produkte të thjeshta. Cilësia e saldimit në produkt vlerësohet nga prania e defekteve të jashtme ose të brendshme. Zhvillimi i fizikës ka hapur mundësi të mëdha për krijimin e metodave shumë efikase të zbulimit të defekteve me rezolucion të lartë, të cilat bëjnë të mundur kontrollimin e cilësisë së nyjeve të salduara në strukturat kritike pa shkatërrim.

Në varësi të faktit nëse integriteti i bashkimit të salduar është cenuar apo jo gjatë testimit, dallohen metodat e testimit jo shkatërrues dhe shkatërrues.

Defektet në nyjet e salduara dhe shkaqet e tyre

Gjatë formimit të nyjeve të salduara në metalin e saldimit dhe zonën e prekur nga nxehtësia, devijime të ndryshme nga normat e vendosura dhe kërkesa teknike, duke çuar në një përkeqësim të performancës së strukturave të salduara, një ulje të besueshmërisë së tyre operacionale dhe një përkeqësim të pamjes së produktit. Devijimet e tilla quhen defekte. Defektet në nyjet e salduara dallohen nga shkaqet e shfaqjes dhe vendndodhjes së tyre (të jashtme dhe të brendshme). Në varësi të shkaqeve të shfaqjes së tyre, ato mund të ndahen në dy grupe. Grupi i parë përfshin defekte që lidhen me fenomenet metalurgjike dhe termike që ndodhin gjatë formimit, formimit dhe kristalizimit të pishinës së saldimit dhe ftohjes së bashkimit të salduar (çarje të nxehta dhe të ftohta në zonën e metalit të saldimit dhe të prekur nga nxehtësia, poret, përfshirjet e skorjeve, të pafavorshme ndryshimet në vetitë e metalit të saldimit dhe zonat e prekura nga nxehtësia).

Grupi i dytë i defekteve, të quajtura defekte në formimin e saldimeve, përfshin defekte, origjina e të cilave lidhet kryesisht me shkeljen e mënyrës së saldimit, përgatitjen dhe montimin e gabuar të elementeve strukturorë për saldim, mosfunksionimin e pajisjeve, kualifikimin e pamjaftueshëm të saldatorin dhe shkeljet e tjera të procesit teknologjik. Defektet e këtij grupi përfshijnë mospërputhjet e saldimeve me përmasat e llogaritura, mungesë depërtimi, nënprerje, djegie, varje, kratere të pa salduar etj. Llojet e defekteve janë paraqitur në fig. 1. Defekte në formën dhe madhësinë e saldimeve janë paplotësia e tyre, gjerësia dhe lartësia e pabarabartë, tuberoziteti, shalët, shtrëngimet etj.


Figura 1 - Llojet e defekteve në saldime:

a - dobësim i tegelit. b - gjerësi e pabarabartë, c - fluks, d - nënprerje, c - mungesë depërtimi, c - çarje dhe pore, g - çarje dhe pore të brendshme, h - mungesë e brendshme e depërtimit, i - përfshirje të skorjeve

Këto defekte zvogëlojnë forcën dhe dëmtojnë pamjen e tegelit. Arsyet e shfaqjes së tyre në metodat e mekanizuara të saldimit janë luhatjet e tensionit në rrjet, rrëshqitja e telit në rrotullat e furnizimit, shpejtësia e pabarabartë e saldimit për shkak të reagimit të kundërt në mekanizmin e lëvizjes së makinës së saldimit, këndi i gabuar i animit të elektrodës, rrjedhja e metalit të lëngshëm në boshllëqe. pabarazia e tyre përgjatë gjatësisë së kyçit etj .P. Defektet në formën dhe madhësinë e qepjeve tregojnë në mënyrë indirekte mundësinë e formimit të defekteve të brendshme në shtresë.

flukset formohen si rezultat i rrjedhjes së metalit të lëngshëm në sipërfaqen e një metali bazë të ftohtë pa shkrirje me të. Ato mund të jenë lokale - në formën e pikave individuale të ngrira, dhe gjithashtu kanë një gjatësi të konsiderueshme përgjatë shtresës. Më shpesh, varja formohet kur saldimet horizontale bëhen në një plan vertikal. Arsyet për formimin e varjes janë një rrymë e madhe saldimi, një hark shumë i gjatë, një pjerrësi e gabuar e elektrodës, një kënd i madh i pjerrësisë së produktit gjatë saldimit në zbritje. Gjatë kryerjes së qepjeve rrethore, varja formohet kur elektroda është zhvendosur në mënyrë të pamjaftueshme ose tepër nga zeniti. Në vendet e fluksit shpesh mund të zbulohet mungesa e depërtimit, çarje etj.

Nënprerjet janë depresione (brazdat) e zgjatura të formuara në metalin bazë përgjatë buzës së tegelit. Ato vijnë nga një rrymë e lartë saldimi dhe një hark i gjatë. Arsyeja kryesore e nënprerjeve gjatë kryerjes së saldimeve me fileto është zhvendosja e elektrodës drejt murit vertikal. Kjo shkakton një ngrohje të konsiderueshme të metalit të murit vertikal dhe rrjedhjen e tij gjatë shkrirjes në murin horizontal. Nënprerjet çojnë në një dobësim të seksionit kryq të bashkimit të salduar dhe përqendrimit të streseve në të, gjë që mund të shkaktojë shkatërrim.

djegiet- këto janë përmes vrimave në tegel, të formuara si rezultat i daljes së një pjese të metalit të banjës. Arsyet e formimit të tyre mund të jenë një hendek i madh midis skajeve që do të saldohen, zbehja e pamjaftueshme e skajeve, rryma e tepërt e saldimit, shpejtësia e pamjaftueshme e saldimit. Më shpesh, djegiet formohen kur saldoni metal të hollë dhe bëni kalimin e parë të një saldimi me shumë shtresa. Djegiet mund të rezultojnë gjithashtu nga mbështetësja e saldimit e parangarkuar jo mjaftueshëm e ngushtë ose jastëku i fluksit.

Mungesa e shkrirjes quhet mos shkrirje lokale e skajeve të metalit bazë ose mos shkrirje e rruazave individuale me njëra-tjetrën gjatë saldimit me shumë shtresa. Mungesa e depërtimit zvogëlon seksionin kryq të tegelit dhe shkakton përqendrim të stresit në bashkim, i cili mund të zvogëlojë në mënyrë drastike forcën e strukturës. Arsyet e formimit të mungesës së depërtimit janë pastrimi i dobët i metalit nga shkalla, ndryshku dhe ndotja, një boshllëk i vogël gjatë montimit, bluarje e madhe, një kënd i vogël i pjerrët, rryma e pamjaftueshme e saldimit, shpejtësia e lartë e saldimit dhe zhvendosja e elektrodës nga qendra e kyçit. Mungesa e shkrirjes mbi vlerën e lejuar duhet të hiqet dhe më pas të saldohet.

çarje, si dhe mungesa e depërtimit, janë defektet më të rrezikshme në saldimet. Ato mund të ndodhin si në vetë shtresën ashtu edhe në zonën e prekur nga nxehtësia dhe mund të vendosen përgjatë ose përgjatë shtresës. Plasaritjet mund të jenë në madhësi makro dhe mikroskopike. Formimi i çarjeve ndikohet nga një përmbajtje e shtuar e karbonit, si dhe nga papastërtitë e squfurit dhe fosforit.

Përfshirjet e skorjeve, të cilat janë përfshirje të skorjeve në tegel, formohen si rezultat i pastrimit të dobët të skajeve të pjesëve dhe sipërfaqes së telit të saldimit nga oksidet dhe ndotësit. Ato ndodhin gjatë saldimit me një hark të gjatë, rrymë të pamjaftueshme saldimi dhe shpejtësi tepër të lartë të saldimit, dhe në saldim me shumë shtresa - pastrim i pamjaftueshëm i skorjeve nga shtresat e mëparshme. Përfshirjet e skorjeve dobësojnë seksionin kryq të saldimit dhe forcën e tij.

poret e gazit shfaqen në saldimet me plotësi të pamjaftueshme të heqjes së gazit gjatë kristalizimit të metalit të saldimit. Arsyet për poret janë përmbajtja e shtuar e karbonit gjatë saldimit të çeliqeve, ndotja në skajet, përdorimi i flukseve të lagështa, gazet mbrojtëse, shpejtësia e lartë e saldimit dhe zgjedhja e gabuar e telit mbushës. Poret mund të vendosen në shtresë në grupe të veçanta, në formën e zinxhirëve ose zbrazëtirave të vetme. Ndonjëherë ato dalin në sipërfaqen e shtresës në formën e depresioneve në formë hinke, duke formuar të ashtuquajturat fistula. Poret gjithashtu dobësojnë seksionin kryq të damarit dhe forcën e tij, përmes poreve çojnë në një shkelje të ngushtësisë së nyjeve.

Mikrostruktura e saldimit dhe zonat e prekura nga nxehtësia përcakton kryesisht vetitë e nyjeve të salduara dhe karakterizon cilësinë e tyre.

Defektet e mikrostrukturës përfshijnë: rritje të përmbajtjes së oksideve dhe përfshirjeve të ndryshme jometalike, mikropore dhe mikroçarje, kokrriza të trashë, mbinxehje, mbinxehje e metalit, etj. Mbinxehja karakterizohet nga trashje e tepërt e kokrrizave dhe trashje e madhe e strukturës metalike. Burnout është më i rrezikshëm - prania e kokrrave me kufij të oksiduar në strukturën metalike. Një metal i tillë ka rritur brishtësinë dhe nuk mund të korrigjohet. Shkaku i djegies është mbrojtja e dobët e pishinës së saldimit gjatë saldimit, si dhe saldimi me rrymë tepër të lartë.

Metodat për testimin jo shkatërrues të nyjeve të salduara

Metodat jo shkatërruese të kontrollit të cilësisë së nyjeve të salduara përfshijnë inspektimin e jashtëm, kontrollin për papërshkueshmërinë (ose ngushtësinë) e strukturave, kontrollin për zbulimin e defekteve që dalin në sipërfaqe, kontrollin e defekteve të fshehura dhe të brendshme.

Inspektimi i jashtëm dhe matjet e saldimeve janë mënyrat më të thjeshta dhe më të përhapura për të kontrolluar cilësinë e tyre. Ato janë operacionet e para të kontrollit për pranimin e montimit ose produktit të përfunduar të salduar. Të gjitha saldimet i nënshtrohen këtyre llojeve të kontrollit, pavarësisht se si do të testohen në të ardhmen.

Një ekzaminim i jashtëm i saldimeve zbulon defekte të jashtme: mungesë depërtimi, varje, prerje, çarje dhe pore të jashtme, zhvendosje e skajeve të salduara të pjesëve, etj. Inspektimi vizual kryhet si me sy të lirë ashtu edhe me përdorimin e një xham zmadhues me zmadhim deri në 10 herë.

Matjet e saldimeve bëjnë të mundur gjykimin e cilësisë së një bashkimi të salduar: një seksion i pamjaftueshëm i saldimit zvogëlon forcën e tij, dhe shumë i madh - rrit streset dhe deformimet e brendshme. Dimensionet e seksionit kryq të shtresës së përfunduar kontrollohen sipas parametrave të tij, në varësi të llojit të lidhjes. Në saldimin prapa, kontrolloni gjerësinë, lartësinë, madhësinë e fryrjes nga ana e rrënjës së saldimit, në qoshe - matni këmbën. Parametrat e matur duhet të përputhen me TU ose GOST. Dimensionet e saldimeve zakonisht kontrollohen me instrumente matëse ose shabllone speciale.

Ekzaminimi i jashtëm dhe matjet e saldimeve nuk bëjnë të mundur që përfundimisht të gjykohet cilësia e saldimit. Ata vendosin vetëm defektet e jashtme të shtresës dhe ju lejojnë të përcaktoni zonat e tyre të dyshimta, të cilat mund të kontrollohen në mënyra më të sakta.

Kontrollimi i papërshkueshmërisë së saldimeve dhe nyjeve. Qepjet dhe lidhjet e salduara të një numri produktesh dhe strukturash duhet të plotësojnë kërkesat e papërshkueshmërisë (ngushtësisë) për lëngje dhe gazra të ndryshëm. Duke pasur parasysh këtë, në shumë struktura të salduara (cisterna, tubacione, pajisje kimike, etj.), saldimet i nënshtrohen kontrollit të ngushtësisë. Ky lloj kontrolli kryhet pasi të përfundojë instalimi ose prodhimi i strukturës. Defektet e identifikuara nga jashtë Inspektimi eliminohet para testimit.Papërshkueshmëria e saldimeve kontrollohet me metodat e mëposhtme: kapilar (vajguri), kimik (amoniak), flluska (ajër ose presion hidraulik), detektorë rrjedhjesh me vakum ose gaz-elektrik.

Kontrolli i vajgurit bazohet në fenomenin fizik të kapilaritetit, i cili konsiston në aftësinë e vajgurit për t'u ngritur përmes kalimeve kapilar - përmes poreve dhe çarjeve. Gjatë provës, saldimet mbulohen me një zgjidhje ujore të shkumës në anën që është më e aksesueshme për inspektimin dhe zbulimin e defekteve. Pas tharjes së sipërfaqes së pikturuar në anën e pasme, shtresa njomet me bollëk me vajguri. Rrjedhjet në qepje zbulohen nga prania e gjurmëve të vajgurit depërtues në veshjen e shkumës. Shfaqja e njollave individuale tregon poret dhe fistula, vija - përmes çarjeve dhe mungesës së depërtimit në shtresë. Për shkak të fuqisë së lartë depërtuese të vajgurit, zbulohen defekte me madhësi tërthore prej 0.1 mm ose më pak.

Kontrolli i amoniakut bazuar në një ndryshim në ngjyrën e disa treguesve (një zgjidhje e fenolftaleinës, nitrat merkuri) nën ndikimin e alkaleve. Gazi i amoniakut përdoret si reagent kontrollues. Gjatë testimit, një kasetë letre e lagur me një zgjidhje treguese 5% vendoset në njërën anë të shtresës, dhe nga ana tjetër shtresa trajtohet me një përzierje amoniaku dhe ajri. Amoniaku, duke depërtuar përmes rrjedhjeve të saldimit, ngjyros treguesin në vendet e defekteve.

Kontrolli i presionit të ajrit(ajër i kompresuar ose gazra të tjerë) enët dhe tubacionet e subjektit që funksionojnë nën presion, si dhe rezervuarët, rezervuarët, etj. Ky test kryhet për të kontrolluar ngushtësinë e përgjithshme të produktit të salduar. Produktet me përmasa të vogla zhyten plotësisht në një banjë me ujë, pas së cilës ajri i kompresuar furnizohet me të me një presion që është 10-20% më i lartë se ai i punës. Strukturat me përmasa të mëdha, pas aplikimit të presionit të brendshëm përmes saldimeve, mbulohen me një tregues shkumë (zakonisht një zgjidhje sapuni). Prania e rrjedhjeve në qepje gjykohet nga shfaqja e flluskave të ajrit. Kur testohet ajri i kompresuar(gazeve) duhet të respektohen rregullat e sigurisë.

Kontrolli i presionit hidraulik përdoret për të testuar forcën dhe densitetin e enëve të ndryshme, kaldajave, avullit, tubacioneve të ujit dhe gazit dhe strukturave të tjera të salduara që funksionojnë nën presion të tepërt. Para testimit, produkti i salduar mbyllet plotësisht me priza të papërshkueshme nga uji. Qepjet e salduara nga sipërfaqja e jashtme thahen plotësisht me fryrje ajri. Pastaj produkti mbushet me ujë nën presion të tepërt, 1,5 - 2 herë më i lartë se presioni i punës dhe mbahet për një kohë të caktuar. Vendet e dëmtuara përcaktohen nga manifestimi i rrjedhjeve, pikave ose lagështimit të sipërfaqes së qepjeve.

Kontrolli i vakumit ekspozoni saldimet që nuk mund të testohen me vajguri, ajër ose ujë dhe që mund të aksesohen vetëm nga njëra anë. Përdoret gjerësisht për të kontrolluar saldimet e fundeve të rezervuarëve, mbajtësve të gazit dhe strukturave të tjera të fletës. Thelbi i metodës është të krijohet një vakum në njërën anë të zonës së kontrolluar të saldimit dhe të regjistrohet në të njëjtën anë të saldimit depërtimi i ajrit përmes rrjedhjeve ekzistuese. Kontrolli kryhet duke përdorur një dhomë vakum portative, e cila është instaluar në anën më të aksesueshme të bashkimit të salduar, të lagur më parë me ujë me sapun (Fig. 2).

Figura 2 - Kontrolli me vakum i shtresës:1 - matës vakum, 2 - vulë gome, 3 - zgjidhje sapuni, 4 - dhoma.

Në varësi të formës së produktit të kontrolluar dhe llojit të lidhjes, mund të përdoren dhoma vakum të sheshta, këndore dhe sferike. Për të krijuar një vakum, ata përdorin pompa të veçanta vakum.

Kontroll dhe kontroll lumineshent me metodën e bojrave, i quajtur edhe zbulimi i defektit kapilar, kryhet duke përdorur lëngje speciale që aplikohen në sipërfaqen e kontrolluar të produktit. Këto lëngje, të cilat kanë një aftësi të lartë njomëse, depërtojnë në defektet më të vogla sipërfaqësore - çarje, pore, mungesë depërtimi. Kontrolli lumineshent bazohet në vetinë e disa substancave që të shkëlqejnë nën ndikimin e rrezatimit ultravjollcë. Para se të kontrolloni sipërfaqen e shtresës dhe zonën e prekur nga nxehtësia, ato pastrohen nga skorjet dhe ndotësit, mbi to aplikohet një shtresë lëngu depërtues, i cili më pas hiqet dhe produkti thahet. Për të zbuluar defektet, sipërfaqja rrezatohet me rrezatim ultravjollcë - në vendet e defekteve, gjurmët e lëngut zbulohen me shkëlqim.

Kontrolli i bojës Ai konsiston në faktin se një lëng lagësht aplikohet në sipërfaqen e pastruar të bashkimit të salduar, i cili, nën veprimin e forcave kapilare, depërton në zgavrën e defekteve. Pas heqjes së saj, bojë e bardhë aplikohet në sipërfaqen e shtresës. Gjurmët e zgjatura të lëngut tregojnë vendndodhjen e defekteve.

Kontroll me detektorë të rrjedhjeve gaz-elektrike dhe përdoren për testimin e strukturave kritike të salduara, pasi detektorë të tillë rrjedhjeje janë mjaft komplekse dhe të shtrenjta. Heliumi përdoret si gaz tregues. Duke pasur një aftësi të lartë depërtuese, është në gjendje të kalojë nëpër ndërprerjet më të vogla në metal dhe regjistrohet nga një detektor rrjedhjeje. Në procesin e kontrollit, saldimi fryhet ose vëllimi i brendshëm i produktit mbushet me një përzierje të gazit gjurmues me ajër. Gazi që depërton përmes rrjedhjeve kapet nga një sondë dhe analizohet në një detektor rrjedhjeje.

Metodat e mëposhtme të kontrollit përdoren për të zbuluar defektet e brendshme të fshehura.

Metodat e kontrollit magnetik bazuar në zbulimin e fushave të humbur magnetike të formuara në vendet e defekteve gjatë magnetizimit të produkteve të kontrolluara. Produkti magnetizohet duke mbyllur bërthamën e elektromagnetit me të ose duke e vendosur atë brenda solenoidit. Fluksi magnetik i kërkuar mund të krijohet edhe duke kaluar rrymë nëpër kthesat (3 - 6 rrotullime) të telit të saldimit të plagosur në pjesën e kontrolluar. Në varësi të metodës së zbulimit të flukseve shpërndarëse, dallohen këto metoda të kontrollit magnetik: metoda e pluhurit magnetik, induksioni dhe magnetografik. Në metodën e pluhurit magnetik, pluhuri magnetik (shkallë, tallash hekuri) aplikohet në sipërfaqen e një bashkimi të magnetizuar në formë të thatë (metodë e thatë) ose një pezullim i pluhurit magnetik në një lëng (vajguri, tretësira e sapunit, metoda e ujit - e lagësht) . Mbi vendndodhjen e defektit, akumulimet e pluhurit do të krijohen në formën e një spektri magnetik të orientuar saktë. Për të lehtësuar lëvizshmërinë e pluhurit, produkti preket lehtë. Me ndihmën e pluhurit magnetik, çarje të padukshme për syrin e lirë, çarje të brendshme në një thellësi jo më shumë se 15 mm, shtrembërim metalik, si dhe pore të mëdha, predha dhe përfshirje skorje në një thellësi jo më shumë se 3-5 mm zbulohen. Me metodën e induksionit, fluksi magnetik në produkt induktohet nga një elektromagnet i rrymës alternative. Defektet zbulohen duke përdorur një gjetës, në spiralen e të cilit, nën ndikimin e një fushe të humbur, induktohet një EMF, duke shkaktuar një sinjal optik ose zanor në tregues. Me metodën magnetografike (Fig. 3), fusha e humbur fiksohet në një shirit magnetik elastik të shtypur fort në sipërfaqen e bashkimit. Regjistrimi është riprodhuar në një detektor magnetografik të defektit. Si rezultat i krahasimit të lidhjes së kontrolluar me standardin, bëhet një përfundim për cilësinë e lidhjes.

Figura 3 - Regjistrimi magnetik i defekteve në shirit:1 - elektromagnet i lëvizshëm, 2 - defekt i shtresës, 3 - shirit magnetik.

Metodat e kontrollit të rrezatimit janë metoda të besueshme dhe të përdorura gjerësisht të kontrollit të bazuara në aftësinë e rrezeve X dhe rrezatimit gama për të depërtuar në metal. Zbulimi i defekteve në metodat e rrezatimit bazohet në përthithjen e ndryshme të rrezatimit me rreze X ose gama nga seksionet metalike me dhe pa defekte. Lidhjet e salduara janë të tejdukshme me pajisje speciale. Në njërën anë të shtresës, një burim rrezatimi vendoset në një distancë prej tij, në anën e kundërt, një kasetë me një film të ndjeshëm shtypet fort (Fig. 4). Gjatë transmetimit, rrezet kalojnë përmes bashkimit të salduar dhe rrezatojnë filmin. Në vendet ku ka pore, përfshirjet e skorjeve, mungesë depërtimi, çarje të mëdha, njolla të errëta formohen në film. Lloji dhe madhësia e defekteve përcaktohet duke krahasuar filmin me imazhet e referencës. Burimet e rrezeve X janë pajisje speciale (RUP-150-1, RUP-120-5-1, etj.).



Figura 4 - Skema e tejdukshmërisë së rrezatimit të shtresave: a - rreze x, b - rrezatimi gama: 1 - burim rrezatimi, 2 - produkt, 3 - film i ndjeshëm

Është e përshtatshme të zbulohen defekte në detaje deri në 60 mm të trasha me anë të transndriçimit me rreze X. Krahas radiografisë (ekspozimit në film) përdoret edhe fluoroskopia, d.m.th. marrja e një sinjali për defektet kur metali është i tejdukshëm në një ekran me një shtresë fluoreshente. Defektet ekzistuese në këtë rast konsiderohen në ekran. Kjo metodë mund të kombinohet me pajisje televizive dhe kontrolli mund të kryhet në distancë.

Izotopet radioaktive si kobalt-60, thulium-170, iridium-192 etj., shërbejnë si burim rrezatimi kur nyjet e salduara janë të tejdukshme me rrezatim gama.Në një enë plumbi vendoset një ampulë me izotop radioaktiv. Teknologjia për kryerjen e transndriçimit është e ngjashme me transndriçimin me rreze x. Rrezatimi gama ndryshon nga rrezet X në ngurtësi më të madhe dhe gjatësi vale më të shkurtër, kështu që mund të depërtojë në metal në një thellësi më të madhe. Ju lejon të shkëlqeni përmes metalit deri në 300 mm të trashë. Disavantazhet e transndriçimit me rrezatim gama në krahasim me rrezet x janë ndjeshmëria më e ulët gjatë transndriçimit të metalit të hollë (më pak se 50 mm), pamundësia për të kontrolluar intensitetin e rrezatimit dhe rreziku më i madh i rrezatimit gama në rast të trajtimit të pakujdesshëm të pajisje gama.

Kontroll tejzanor bazohet në aftësinë e valëve ultrasonike për të depërtuar metalin në një thellësi të madhe dhe për të reflektuar nga zonat me defekte të vendosura në të. Në procesin e kontrollit, një rreze dridhjesh tejzanor nga një pllakë sondë vibruese (piezokristal) futet në shtresën e kontrolluar. Kur has në një zonë me defekt, vala tejzanor reflektohet prej saj dhe kapet nga një pllakë tjetër sondë, e cila i shndërron dridhjet tejzanor në një sinjal elektrik (Fig. 5).

Figura 5 - Kontrolli tejzanor i qepjeve:1 - gjenerator me ultratinguj, 2 - sondë, 3 - përforcues, 4 - ekran.

Këto lëkundje, pas përforcimit të tyre, futen në ekranin e tubit me rreze katodë të detektorit të difektit, të cilat tregojnë praninë e defekteve. Natyra e pulseve përdoret për të gjykuar shkallën e defekteve dhe thellësinë e shfaqjes së tyre. Testimi tejzanor mund të kryhet me akses të njëanshëm në saldim pa hequr përforcimin dhe para-trajtimin e sipërfaqes së saldimit.

Testimi me ultratinguj ka këto avantazhe: ndjeshmëri e lartë (1 - 2%), e cila lejon zbulimin, matjen dhe lokalizimin e defekteve me një sipërfaqe prej 1 - 2 mm 2; fuqi e lartë depërtuese e valëve tejzanor, duke ju lejuar të kontrolloni pjesë me trashësi të madhe; aftësia për të kontrolluar nyjet e salduara me një qasje të njëanshme; performancë të lartë dhe pa pajisje të mëdha. Një disavantazh i rëndësishëm i testimit me ultratinguj është vështirësia në përcaktimin e llojit të defektit. Kjo metodë përdoret si lloji kryesor i kontrollit, ashtu edhe si paraprak, i ndjekur nga transndriçimi i nyjeve të salduara me rreze X ose rrezatim gama.

Metodat e kontrollit me shkatërrimin e nyjeve të salduara

Këto metoda të kontrollit të cilësisë së nyjeve të salduara përfshijnë provat mekanike, studime metalografike, prova speciale për marrjen e karakteristikave të nyjeve të salduara. Këto prova kryhen në mostra të salduara të prera nga produkti ose nga nyje kontrolli të salduara posaçërisht - mostra teknologjike të bëra në përputhje me kërkesat dhe teknologjinë për saldimin e produktit në kushte që korrespondojnë me saldimin e produktit.

Qëllimi i testeve është: të vlerësojë forcën dhe besueshmërinë e nyjeve dhe strukturave të salduara; vlerësimi i cilësisë së metalit bazë dhe mbushës; vlerësimi i korrektësisë së teknologjisë së zgjedhur; vlerësimi i kualifikimeve të saldatorëve.

Vetitë e bashkimit të salduar krahasohen me vetitë e metalit bazë. Rezultatet konsiderohen të pakënaqshme nëse nuk plotësojnë nivelin e specifikuar.

Testet mekanike kryhen në përputhje me GOST 6996-66, i cili parashikon llojet e mëposhtme të provave të nyjeve të salduara dhe metalit të saldimit: testimi i bashkimit të salduar në tërësi dhe i metalit të seksioneve të tij të ndryshme (metali i depozituar, i prekur nga nxehtësia zonë, metal bazë) për tension statik, përkulje statike, përkulje në goditje, rezistencë ndaj plakjes, matjen e fortësisë.

Mostrat e kontrollit për testimin mekanik kryejnë madhësi dhe forma të caktuara.

Testet statike të tërheqjes përcaktojnë forcën e nyjeve të salduara. Testet statike të përkuljes përcaktojnë plasticitetin e bashkimit me madhësinë e këndit të përkuljes përpara formimit të çarjes së parë në zonën e tensionit. Testet statike të përkuljes kryhen në mostrat me saldime gjatësore dhe tërthore me përforcimin e saldimit të hequr, të rrafshuara me metalin bazë. Testet për përkuljen e goditjes, si dhe këputjen, përcaktojnë forcën e goditjes së bashkimit të salduar. Në bazë të rezultateve të përcaktimit të fortësisë, gjykohen ndryshimet strukturore dhe shkalla e ngurtësimit të metalit gjatë ftohjes pas saldimit.

Detyra kryesore e studimeve metalografike është të përcaktojë strukturën e metalit dhe cilësinë e bashkimit të salduar, të identifikojë praninë dhe natyrën e defekteve. Studimet metalografike përfshijnë metoda makro dhe mikrostrukturore për analizën e metaleve.

Me metodën makrostrukturore studioni makroseksionet dhe thyerjet e metaleve me sy të lirë ose me xham zmadhues. Makroekzaminimi ju lejon të përcaktoni natyrën dhe vendndodhjen e defekteve të dukshme në zona të ndryshme të nyjeve të salduara.

Në analizën mikrostrukturore struktura e metalit ekzaminohet me një zmadhim 50 - 2000 herë duke përdorur mikroskopë optikë. Mikroekzaminimi ju lejon të përcaktoni cilësinë e metalit, duke përfshirë zbulimin e djegies së metaleve, praninë e oksideve, ndotjen e metalit të saldimit me përfshirje jo metalike, madhësinë e kokrrave metalike, ndryshimet në përbërjen e tij, çarjet mikroskopike, poret. dhe disa defekte të tjera strukturore. Teknika e përgatitjes së prerjeve të holla për studime metalografike konsiston në prerjen e mostrave nga nyjet e salduara, bluarjen, lustrimin dhe gdhendjen e sipërfaqes së metalit me etchant të veçantë. Studimet metalografike plotësohen me matje të fortësisë dhe, nëse është e nevojshme, me analiza kimike të metalit të nyjeve të salduara. Për të marrë karakteristikat e nyjeve të salduara kryhen teste speciale, duke marrë parasysh kushtet e funksionimit të strukturave të salduara: përcaktimi i rezistencës ndaj korrozionit për strukturat që veprojnë në mjedise të ndryshme agresive; forca e lodhjes nën ngarkimin ciklik; zvarritje gjatë funksionimit në temperatura të ngritura, etj.

Përdoren edhe metodat e kontrollit me shkatërrimin e produktit. Gjatë testeve të tilla, përcaktohet aftësia e strukturave për t'i bërë ballë ngarkesave të specifikuara të projektimit dhe përcaktohen ngarkesat shkatërruese, d.m.th. kufiri aktual i sigurisë. Gjatë testimit të produkteve me shkatërrim, skema e ngarkimit të tyre duhet të korrespondojë me kushtet e funksionimit të produktit gjatë funksionimit. Numri i produkteve që i nënshtrohen testeve me shkatërrim përcaktohet nga specifikimet teknike dhe varet nga shkalla e përgjegjësisë së tyre, sistemi i organizimit të prodhimit dhe pjekuria teknologjike e dizajnit.

Për të siguruar funksionimin e besueshëm të makinerive, monitorimi periodik i gjendjes së tyre gjatë mirëmbajtjes operacionale është i një rëndësie të madhe.

Për të përcaktuar shkallën e konsumit dhe për të zbuluar defektet që u shfaqën gjatë prodhimit ose funksionimit të pjesëve, bëhen matje të ndryshme teknike.

Një defekt është një mospërputhje e veçantë e një produkti ose një pjese me kërkesat e përcaktuara. Defektet janë të dukshme dhe të fshehura, kritike dhe jo kritike. Në prani të një defekti kritik, përdorimi i pjesës për qëllimin e synuar është i pamundur.

Nga origjina, defektet janë prodhimi dhe funksional.

për të defektet e prodhimit përfshijnë: zgavrat e tkurrjes - zgavrat e formuara kur metali ftohet; përfshirje jo metalike që hyjnë në metal nga jashtë; përbërja kimike e pabarabartë e metalit në derdhjet; çarje të vijës së flokëve që formohen brenda produkteve të trasha të mbështjellë; çarje forcuese - thyerje në metal gjatë procesit të forcimit. Këtu përfshihen edhe çarjet në zonën e saldimit; mungesa e depërtimit - mungesa e shkrirjes midis bazës dhe metalit të depozituar, si dhe midis shtresave individuale në saldimin me shumë shtresa.

për të defekte operacionale përfshijnë: plasaritjet e lodhjes - thyerjet në pjesën për shkak të veprimit afatgjatë të sforcimeve të larta të ndryshueshme që ndodhin në vendet e përqendrimit të stresit. Gjerësia e hapjes së çarjeve të lodhjes nuk i kalon disa mikrometra. Defektet operative përfshijnë gjithashtu:

Dëmtimi i metalit nga korrozioni si rezultat i efekteve kimike dhe elektrokimike, shkalla e të cilave varet nga agresiviteti i mjedisit. Korrozioni mund të jetë i vazhdueshëm, pikë, qelizë;

Çarje zvarritëse që ndodhin në metale përgjatë kufijve të kokrrizave në temperatura të larta;

Çarje termike që ndodhin me një ndryshim të mprehtë të temperaturës, me lubrifikimin dhe bllokimin e pamjaftueshëm të sipërfaqeve të pjesëve të fërkimit;

Çarje-çarje që ndodhin kur pjesët mbingarkohen kur funksionojnë në modalitetin jashtë projektimit.



Defektet e gjeometrisë së tubit mund të jenë edhe prodhuese edhe funksionale: gërvishtje; valëzim - alternimi i konveksitetit tërthor dhe konkavitetit të murit të tubit, duke çuar në një thyerje në boshtin e tubit. Erozioni, gërvishtja në produktet e mbështjellë, rreziku, shtrembërimi, hollimi i murit të tubit.

Funksionimi i tubacionit në prani të defekteve të rrezikshme lejohet me futjen e kufizimeve në regjimet e pompimit.

Shkaktarët e defekteve dhe shkatërrimit të boshteve mund të jenë arsye metalurgjike, kur ka defekte në pjesët e punës: çarje sipërfaqësore dhe të brendshme, delaminatime dhe thyerje për shkak të streseve mekanike dhe termike që ndodhin gjatë prodhimit të shufrave.

Më të rrezikshmit nga pikëpamja e shfaqjes së çarjeve të lodhjes janë seksionet në të cilat ndryshon diametri i boshtit (kalimet e filetos) dhe çelësat në vendet ku shtytësi përshtatet në bosht dhe nën bashkim. Shkatërrimi i boshtit mund të ndodhë nën shtytës nën veprimin e ngarkesave ciklike. Vendi i origjinës së çarjeve janë brazda kyçe, ku kushtet e punës së materialit janë më të vështirat.

Përveç defekteve të listuara, ekzistojnë devijimet e mëposhtme në formën e pjesëve individuale nga dizajni: vezak, kon, forma e fuçisë, lakimi, jo rrafshimi. Ka edhe devijime në vendndodhjen relative të pjesëve individuale në njësinë e montuar: shtrembërim i akseve dhe jo-paralelizim, rrjedhje fundore, shtrembërim, rrjedhje radiale, asimetri.

Informacioni objektiv për gjendjen teknike të mekanizmave merret me ndihmën e një kompleksi diagnostikues teknik-informativ-matës, i cili lejon analizimin dhe grumbullimin e informacionit. Baza e kuantifikimit gjendje teknikeështë vendosur parametri diagnostik. Parametrat e mëposhtëm mund të përdoren si parametra: fuqia me shumicë; presioni; temperatura; parametrat e vibrimit etj.

Gjatë diagnostikimit të pajisjeve dhe tubacioneve, përdoren konceptet e mëposhtme të rëndësishme.

performancës- gjendja e një mekanizmi ose objekti tjetër në të cilin ai është në gjendje të kryejë funksionet e tij.

Refuzimi- një ngjarje që konsiston në një shkelje të funksionimit të një mekanizmi ose një objekti tjetër (një koncept probabilist).

Keqfunksionim- gjendjen e objektit, në të cilin nuk plotëson një nga kërkesat e dokumentacionit teknik.

Besueshmëria- vetia e një objekti për të ruajtur vazhdimisht funksionueshmërinë për një periudhë të caktuar kohe (koha e funksionimit).

Qëndrueshmëria- vetia e mekanizmit të mbetet funksional derisa të ndodhë gjendja kufi me sistemin e instaluar Mirëmbajtja dhe riparimi (TOR).

Koha e jetës- kjo është e gjithë koha kalendarike e funksionimit të pajisjes (për shembull, një pompë) deri në kufirin e konsumit.

Besueshmëriaështë veti e një objekti për të kryer funksione të caktuara. Ky është treguesi kryesor i cilësisë së objektit. Treguesi kryesor i besueshmërisë është probabiliteti i funksionimit pa dështim, i cili quhet funksioni i besueshmërisë.

Në periudha të ndryshme të funksionimit të pompave, frekuenca (intensiteti) i dështimeve është i ndryshëm (Fig. 1). Këtu janë tre periudha: I- fitimet; II- funksionimi normal; III- plakja.

Natyra e shkallës së lartë të dështimit (periudha!) qëndron në prodhimin jo ideal të pjesëve dhe defektet e pavërejtura.

Fig. 1. Një grafik tipik i shkallës së dështimit të mekanizmave gjatë funksionimit

Periudha e dështimeve të papritura II të patundshme, intensiteti i tyre është i ulët derisa veshja e pjesëve të arrijë një vlerë të caktuar - pas së cilës fillon periudha e plakjes III.

Për të vlerësuar parametrat e besueshmërisë së pompës, është e nevojshme të zgjidhni një element që kufizon besueshmërinë. Për pompat, elementë të tillë janë vulat mekanike (koha mesatare e funksionimit 3500 orë), vulat e boshllëqeve (6300 orë), kushinetat (12000 orë), boshtet (60000 orë). Rezerva kryesore për rritjen e parametrave të besueshmërisë së pompës është përmirësimi i cilësisë së vulave mekanike.

Jeta e riparimit të pajisjeve të pompimit varion nga 4000-8000 orë. Rreth 30% e të gjitha dështimeve bien në vulat mekanike të boshtit, 15% - në kushineta, 9% - në sistemin e vajit. Rritja e dridhjeve shkakton deri në 10% dështime. Për faj të stafit - deri në 12%.

Arsyeja kryesore për uljen e efikasitetit të pompave (deri në 3%) është veshja e vulës së çarë dhe rritja e rrjedhës së vajit nga zgavra e shkarkimit në tubin e thithjes.

Dridhja ndikon negativisht në gjendjen e pompave, në të cilat pjesët përjetojnë ngarkesa të alternuara dhe shemben shpejt. Para së gjithash, kushinetat dhe bashkimet shkatërrohen. Dridhja dobëson fiksimin e nyjeve në themel dhe nyjet midis tyre.

Nuk ka makineri me mjeshtëri të përsosur, kështu që nuk është e mundur të eliminohen të gjitha proceset që shkaktojnë dridhje të pompës. Qendra e masës së rotorit nuk përkon kurrë me boshtin e rrotullimit të boshtit. Forca e çekuilibrit mekanik është burimi kryesor i harmonikëve të dridhjeve të detyruara të makinave rrotulluese. Një rritje në amplituda e harmonikave individuale të dridhjeve përdoret si një shenjë diagnostike e pranisë së defekteve. Në 90% të rasteve të mbylljes emergjente të pompës, kjo paraprihet nga një rritje e mprehtë e amplitudës së dridhjeve.

Metoda diagnostikuese e funksionimit të pajisjes reduktohet në krahasimin e një parametri diagnostikues me një vlerë të pranueshme. Diagnostifikimi i dridhjeve bazohet në përdorimin e vlerës RMS të shpejtësisë së dridhjeve (mm/s), për shembull, të një mbulese ose kushinetash.

Testimi jo destruktiv (NDT) ju lejon të zbuloni defekte dhe të kontrolloni cilësinë e pjesëve pa cenuar përshtatshmërinë e tyre për përdorimin e synuar. Le të rendisim disa metoda ekzistuese të testimit jo shkatërrues.

Metoda vizuale-optike ju lejon të identifikoni çarje relativisht të mëdha, dëmtime mekanike, deformime të mbetura.

metodë kapilare bazohet në rritjen e kontrastit midis defekteve dhe materialit pa defekte me ndihmën e lëngjeve speciale depërtuese.

Kontroll tejzanor ju lejon të përcaktoni koordinatat dhe zonën e defektit. Vidha duhet të përshtatet mirë në sipërfaqen e produktit.

Zbulimi i defekteve magnetike bazohet në faktin se defektet e produktit shkaktojnë shtrembërim të fushës magnetike të induktuar në produkt.

Zbulimi i të metave të gama lejon zbulojnë defekte të fshehura me ndihmën e instrumenteve portative dhe të manovrueshme.

Karakteristikat më të rëndësishme Metodat NDT janë ndjeshmëria dhe performanca. Ndjeshmëria përcaktohet nga madhësia më e vogël e defektit të zbuluar. Metodat e mësipërme bëjnë të mundur zbulimin e çarjeve me një hapje prej më shumë se 0.001 mm.

Metoda gamagrafike rregullon çarjet, thellësia e të cilave është 5% e trashësisë së pjesës.

Testimi jo shkatërrues i boshteve të pompës dhe motorit kryhet duke përdorur metoda vizuale, ultrasonike dhe magnetike të grimcave gjatë inspektimit në hyrje, si dhe gjatë funksionimit dhe riparimit. Në këtë rast, zbulohen defekte si çarje sipërfaqësore dhe të brendshme, zgavra dhe ndërprerje të tjera në material. NDT kryhet çdo 10-16 mijë orë funksionim të boshtit, në varësi të fuqisë dhe numrit të nisjeve të pompës.

Gjatë kryerjes së zbulimit të defekteve pas ndërtimit, kryhen kontrollet e mëposhtme:

Gjeometria e brendshme e tubave dhe gjendja e mureve pas shtrimit dhe mbushjes së tubacionit;

Vazhdimësia e veshjes izoluese pas mbushjes së saj me metodën e polarizimit katodik.

Gjeometria e brendshme (gërvishtjet dhe kthesat) kontrollohet duke kaluar një pajisje kalibrimi (profiler) në një rrjedhë uji ose ajri. Kalimi kryhet sipas teknologjisë së kalimit të pajisjes së pastrimit.

Zbulimi i defekteve në linjë kryhet për të zbuluar çarje dhe defekte të tjera në muret e tubave dhe nyjet e salduara. Ajo kryhet në një rrjedhë ajri, gazi natyror ose uji. Mënyra e funksionimit të kompresorit ose stacionit të pompimit duhet të jetë në përputhje me shpejtësinë e predhës (zakonisht përdoret një shpejtësi prej rreth 1.0 m/s). Me një rritje të shpejtësisë së detektorit të defektit, ai jep të dhëna të shtrembëruara.

Zbulimi i defekteve në trupin e tubit kryhet me inspektim në linjë me ndihmën e profiluesve dhe detektorëve të defekteve. Në përgjithësi, unë i quaj ato predha inspektimi në linjë (VIS).

VIS janë pistona inteligjente inspektimi me trup çeliku dhe disqe poliuretani. Predhat e inspektimit në tub kanë rula mbështetës dhe mjete zbulimi "transmetues". Janë të njohura raste të kapërcimit të distancave mbi 850 km me pistona pa instaluar dhoma të ndërmjetme nisje-pritjeje.

Predha profilizuese është një predhë elektro-mekanike e pajisur me sensorë levash që matin sipërfaqen e rrjedhjes, pozicionin e saldimeve, ovaliteteve, gërvishtjeve dhe valëzimeve. Lakimi i boshtit të tubacionit fiksohet nga treguesi i rrotullimit sipas pozicionit relativ të akseve të dy seksioneve të profilit. Distanca e përshkuar nga predha përcaktohet duke përdorur rrotat matëse. Lidhja e defekteve të zbuluara në seksione të caktuara të rrugës kryhet duke përdorur shënues të veçantë.

Për zbulimin e defekteve të brendshme, përdoren detektorë të difektit tejzanor dhe magnetik (Tabela 1). Pajisja diagnostike e kompjuterizuar përdor një metodë për regjistrimin e sinjaleve pulsuese tejzanore të reflektuara nga sipërfaqet e brendshme dhe të jashtme të tubit. Në këtë rast, sensori është i zhytur në rrjedhën e vajit. Trashësia e murit përcaktohet nga koha e vonesës së sinjalit të dytë. Përveç kësaj, sinjali reflektohet nga ndërprerjet në metalin e tubit.

Tabela 1. Specifikimet predha magnetike-defektoskopë me diametër tubacioni 1220 mm.

Për një ekzaminim më të plotë, kërkohet diagnostikim kompleks, bazuar në fenomene të ndryshme fizike, sepse instrumentet matëse në linjë nuk zbulojnë gjendjen e tensionuar të tubit.

Nga pikëpamja teknike, diagnostikimi teknik i tubacioneve përfshin hapat e mëposhtëm:

Zbulimi i defekteve në tubacion;

Kontrollimi i ndryshimit të pozicionit të projektimit të tubacionit, deformimeve të tij dhe gjendjes së stresit;

Vlerësimi i gjendjes së korrozionit dhe mbrojtja e tubacioneve nga korrozioni;

Kontrolli i parametrave teknologjikë të transportit të produktit;

Vlerësimi integral i performancës së tubacionit, parashikimi i jetës së shërbimit dhe jetëgjatësisë së mbetur të tubacionit.

Sistemi i diagnostikimit kompleks të pjesës lineare të tubacioneve bazohet në përdorimin e metodave të mëposhtme të kontrollit:

Metodat statistikore për vlerësimin e vetive të performancës së elementeve të mbrojtjes nga korrozioni dhe shkallës së dështimit;

Diagnostifikimi i gjendjes së metalit të tubit duke përdorur pajisje inspektimi në linjë, si dhe metoda të vlerësimit metalografik;

Diagnostifikimi i aktivitetit elektrokimik dhe biologjik të mjedisit në seksione potencialisht të rrezikshme të rrugës;

Kontrolloni shpimin dhe ritestimin periodik hidraulik të seksioneve potencialisht të rrezikshme të tubacionit.

Zgjedhja e intervalit kohor midis matjeve të një parametri diagnostik varet nga ndjeshmëria e tij ndaj një ndryshimi në gjendjen e objektit dhe nga shkalla e zhvillimit të defektit. Pra, procesi i shkatërrimit të kushinetës rrotulluese që nga fillimi i shfaqjes së defektit zgjat 2-3 muaj.

Kontrolli shtesë i zbulimit të defekteve përfshin identifikimin e një defekti të zbuluar nga një predhë inspektimi. Identifikimi i një defekti konsiston në përcaktimin e llojit, kufijve dhe dimensioneve të defektit. Kontrolli kryhet nga personeli i cili është trajnuar dhe certifikuar në metodat e testimit jo shkatërrues.

Saldimi është pjesa më e rëndësishme dhe integrale e çdo ndërtimi. Për më tepër, puna e lidhur me saldimin është më e përgjegjshme, pasi forca e strukturave në tërësi ose aftësia mbajtëse e përbërësve dhe pjesëve individuale varet prej tyre.

Saldimi është procesi i marrjes së një lidhjeje integrale të pjesëve duke aplikuar ngrohje lokale.

Llojet e saldimit

Saldimi kryhet metoda e shkrirjes ose metoda e presionit. Këto metoda nga ana tjetër ndahen në:

  • falsifikim (vatër) saldim
  • saldimi me presion të gazit
  • saldimi me kontakt
  • saldimi me termit
  • elektrike saldimi me hark
  • saldimi me elektroskorje
  • saldimi me hark në gaz mbrojtës
  • saldimi atomik me hidrogjen
  • saldimi me gaz.

Sidoqoftë, saldimi nuk kryhet gjithmonë me cilësi të lartë, gjë që, në përputhje me rrethanat, rrezikon besueshmërinë e strukturave dhe montimeve, krijon mundësinë e shkatërrimit. Kështu bëhet çështje aktuale analiza e defekteve në saldime dhe metoda për eliminimin e tyre, si dhe kontrolli i saldimit në proces.

Kontrolli

Në prodhimin e punimeve të saldimit kryhen tre lloje kryesore të kontrollit: kontrolli paraprak, kontrolli gjatë procesit të saldimit, kontrolli i produktit të përfunduar.

Kontroll paraprak– përfshin kontrollin e markës dhe përbërjes së metalit bazë, cilësinë e telit mbushës, oksigjenit, karbitit, acetilenit, flukseve, kontrollin e cilësisë së pjesës së punës dhe montimit të pjesëve për saldim, kontrollin e gjendjes dhe funksionimit të instrumenteve dhe veglave ( matësit e presionit, kutitë e shpejtësisë, ndezësit), si dhe kualifikimet e saldatorëve.

Kontrolli gjatë procesit të saldimit- përfshin një kontroll sistematik të mënyrës së saldimit, shërbimin e pajisjeve dhe pajisjeve të saldimit, verifikimin e pajtueshmërisë nga saldatori me procesin e vendosur të saldimit, inspektimin dhe matjen e tegelit me shabllone.

Kontrolli i produktit të përfunduar ose nyje, përcaktohet cilësia e saldimit të kryer. Për këtë, kryhet një ekzaminim dhe matje e jashtme e shtresave, një provë e densitetit (për shtresat e enëve nën presion), studime metalografike, fizike dhe kimike, teste mekanike të mostrave të salduara.

Defektet e saldimit dhe metodat për eliminimin e tyre

1. Devijimi në gjerësinë dhe lartësinë e tegelave, këmbës, shtrëngimit të tegelave. Dimensionet e qepjeve nuk plotësojnë kërkesat e GOST.

Metoda e zbulimit dhe eleminimit: inspektimi i jashtëm i qepjeve dhe kontrollimi i dimensioneve me shabllone. Eliminohet duke prerë metalin e tepërt, duke pastruar qepjet, duke salduar fytet e ngushta të tegelit.

2. Nënprerjet e zonës së shkrirjes- defekte në formën e një prerjeje përgjatë vijës së shkrirjes së saldimit me metalin bazë.

Metoda e zbulimit dhe eleminimit: ekzaminimi i jashtëm i qepjeve. Pastrimi i vendit të nënprerjes, saldimi i tegelit.


3. Koha në saldim- defekti i saldimit në formën e një zgavër të rrumbullakosur të mbushur me gaz. Zinxhiri i poreve - një grup poresh në një saldim, të rregulluar në një vijë.

Mënyra e zbulimit dhe eliminimit: ekzaminimi i jashtëm, ekzaminimi i thyerjes së tegelit; kontrolli me rreze x dhe gama, kontrolli me ultratinguj, metoda magnetografike e kontrollit, etj. Për të prerë akumulimin e poreve, pastrim, saldim. Mbyllni duke farkëtuar gjatë saldimit në një temperaturë të ngjyrës së kuqe të lehtë të tegelit.

4. Fistula- defekte në formën e një depresioni në formë hinke.

Metoda e zbulimit dhe eleminimit: inspektimi i jashtëm, hiqet me prerje ose gërvishtje, pastrim, saldim.

5. Mungesa e shkrirjes- një defekt në formën e mos shkrirjes në një bashkim të salduar për shkak të shkrirjes jo të plotë të skajeve ose sipërfaqeve të rruazave të saldimit të bëra më parë.

Mënyra e zbulimit dhe eliminimit: ekzaminimi i jashtëm i frakturës. Kontrolli i brendshëm. Hiqet plotësisht (prerë ose prerë, pastruar dhe salduar).

6. Bashkimi i salduar- një defekt në formën e rrjedhjes së metalit të saldimit në sipërfaqen e metalit bazë ose një rruazë të bërë më parë pa shkrirje me të.

Metoda e zbulimit dhe eliminimit: ekzaminimi i jashtëm, prerja e fluksit, heqja, saldimi i mungesës së shkrirjes.

7. Përfshirjet e skorjes- defekte në formën e përfshirjeve të skorjeve.

Metoda e zbulimit dhe eliminimit: ekzaminimi i jashtëm i thyerjes së tegelit. Kontroll me rreze X dhe gama, kontroll me ultratinguj, kontroll magnetografik. Hiqni, pastroni, bluajeni.

8. Çarje- defektet e bashkimit të salduar në formën e një hendeku në saldimin dhe (ose) zonat ngjitur me të.

Metoda e zbulimit dhe eleminimit: ekzaminimi i jashtëm, ekzaminimi i frakturave, kontrolli me rreze X dhe gama, kontrolli me ultratinguj dhe metoda magnetografike. Hiqni plotësisht, pastroni, saldoni.

9. Digjeni- një defekt në formën e një vrime kalimtare në saldim, e formuar si rezultat i rrjedhjes së një pjese të metalit të pishinës së saldimit.

Metoda e zbulimit dhe eleminimit: ekzaminimi i jashtëm, heqja (prerja ose prerja), saldimi.

10. Krateri- depresioni i formuar nga presioni i flakës në fundin e papritur të saldimit.

Metoda e zbulimit dhe eliminimit: ekzaminimi i jashtëm, pastrimi, saldimi.

11. Spërkatje metalike- defekte në formën e pikave të ngurtësuara në sipërfaqen e bashkimit të salduar.

Metoda e zbulimit dhe eliminimit: Ekzaminimi i jashtëm. Pastrimi i sipërfaqes. Përdorimi i një shtresë mbrojtëse të klasës P1 ose P2.

12. Mbinxehja e metalit - metali ka një strukturë të trashë, metali është i brishtë, i brishtë, i lirshëm. Rregulloni me trajtim termik. Shkaku: Saldimi me flakë me fuqi të lartë.

Metoda e zbulimit dhe eliminimit: inspektimi i jashtëm, eliminimi i mbinxehjes me trajtimin e nxehtësisë.

13. Djegia e metaleve - prania në strukturën metalike të kokrrave të oksiduara me ngjitje të ulët për shkak të pranisë së një filmi oksid mbi to. Ndodh kur ka një tepricë të oksigjenit në flakë (përveç nëse kërkohet nga procesi teknik, si kur saldohet bronzi). Metali i djegur është i brishtë dhe nuk mund të riparohet. Ju mund ta përcaktoni atë nga ngjyrat e njollosjes (në çelik).

Metoda e zbulimit dhe eleminimit: metali i djegur duhet të pritet plotësisht dhe të saldohet përsëri në këtë vend.

Defekte tipike të pjesëve

Si rezultat i zbulimit dhe renditjes së defekteve, të cilat kryhen pas larjes dhe pastrimit të lidhjeve nga ndotja, pjesa mund të klasifikohet si:

1) Për pjesët e pranueshme - nëse të gjitha dimensionet plotësojnë specifikimet dhe kërkesat

2) Të papërdorshme - nëse ka një defekt të gabuar

3) Nëse pjesët janë me defekt duhet të riparohen

Defekte tipike të pjesëve

Defektet më të zakonshme të pjesëve që ndodhin gjatë funksionimit të një makine janë:

1) Ndryshimi i madhësisë dhe formës së sipërfaqeve bazë, shkelje e saktësisë së pozicionit relativ të sipërfaqeve bazë.

2) Dëmtime mekanike.

3) Dëmtimi nga korrozioni.

4) Ndryshimet në fizike - vetitë mekanike material pjesë.

Ndryshimi i madhësisë dhe formës së sipërfaqeve bazë ndodh si pasojë e konsumimit të tyre dhe të pabarabarta, prandaj shfaqen gabime të ndryshme gjeometrike. Për shembull, kur astarja është ovale, shërben presioni i pabarabartë i pistonit në muret e tij gjatë goditjes së punës. Në rrafshin rrotullues të shufrës lidhëse, presioni i pistonit në muret e cilindrit është shumë më i madh se përgjatë boshtit të cilindrit, dhe për këtë arsye veshja në këtë plan është më e lartë.

Deformimi i bllokut të cilindrit gjatë funksionimit shkakton defekte:

1) Keqrregullimi i vrimave në mbështetëset nën gjunjët e boshtit

2) Mosparalelizmi i këtyre vrimave dhe boshteve të vrimave

3) Mosparalelizmi i akseve të vrimave në bërrylat e uljes për rreshtat e cilindrit, në lidhje me boshtin e bërrylave të boshtit.

Gjatë inspektimit dhe renditjes së pjesëve, është e nevojshme të identifikohen dhe të shënohen të gjitha defektet dhe të regjistrohen në një ditar, përndryshe disa nga defektet nuk do të eliminohen gjatë funksionimit. Dëmtimet mekanike në pjesë manifestohen në formën e çarjeve, prishjeve, thyerjeve dhe deformimeve. Plasaritjet ndodhin kur sforcimi tejkalon forcën në tërheqje ose qëndrueshmërinë e materialit të pjesës (në pjesët që funksionojnë nën ngarkimin e goditjes). Dëmtimi i korrozionit - ndërveprimi kimik, elektrokimik i Meje me një mjedis gërryes. Ndryshimi në vetitë fizike dhe mekanike të materialit gjatë funksionimit të makinës shoqërohet me arsyet e mëposhtme të mundshme:

1) Ngrohja e meje gjatë funksionimit në t tejkaluar të lejuarin për këtë pjesë

2) Përkeqësimi i vetive elastike të materialit të pjesës për shkak të rritjes së fenomeneve të lodhjes

3) Veshja e shtresës sipërfaqësore të pjesës.


Si rezultat i zbulimit dhe renditjes së defektit, i cili kryhet nga inspektorët pas larjes dhe pastrimit nga ndotja, pjesa mund të klasifikohet si: - e përshtatshme (nëse të gjitha dimensionet përputhen me kushtet dhe kërkesat teknike); - të papërdorshme (nëse ka një defekt të pariparueshëm); - atyre që kërkojnë restaurim (nëse pjesa ka defekte që duhet të restaurohen). Defektet më të shpeshta në pjesë janë: 1) ndryshimet në formën dhe madhësinë e sipërfaqeve bazë; 2) shkelje e saktësisë dhe vendndodhjes së bazës pov-tey; 3) dëmtim mekanik; 4) dëmtimi nga korrozioni; 5) ndryshimi i mekanizmit fizik. vetitë e materialit. Ndryshimi në madhësinë dhe formën e sipërfaqeve të bazës ndodh si rezultat i konsumit dhe i pabarabartë. Prej këtu shfaqen sipërfaqe të ndryshme gjeometrike, si ovale dhe taper. Për shembull, arsyeja e shfaqjes së ovalitetit të mëngës është presioni i pabarabartë i pistonit në muret e tij gjatë goditjes së punës. Shkelja e saktësisë së pozicionit relativ të sipërfaqeve bazë mund të shkaktohet nga një shkelje e kushteve të funksionimit, ndikimi i streseve të brendshme të mbetura. Dëmtimet mekanike shfaqen në formën e plasaritjeve, prishjeve, përkuljeve dhe deformimeve. Dëmtimi nga korrozioni është pasojë e ndërveprimit teknik dhe mekanik të metalit me mjedisin.

Ky kontroll është shumë i rëndësishëm për pjesët dhe është veçanërisht i nevojshëm për pjesët nga të cilat varet siguria e makinës.

Metodat për zbulimin e defekteve të fshehura:

1. metoda e shtrëngimit;

2. metoda e bojës;

3. metoda lumineshente;

4. metoda e magnetizimit;

5. metoda tejzanor

Metoda e shtrëngimit– për inspektimin e defekteve në pjesët e zgavra duke përdorur ujin (metoda hidraulike) dhe ajrin e kompresuar (metoda pneumatike).

metoda hidraulike përdoret për zbulimin e çarjeve në pjesët e trupit (blloku i cilindrit dhe koka).

Test - në një stendë të veçantë me ujë të nxehtë p = 0,3 ... 0,4 MPa kur pjesa është e mbyllur. Prania e çarjeve gjykohet nga rrjedhja e ujit.

Metoda pneumatike- për pjesë të tilla si tanke, radiatorë, tubacione etj.

Zgavra e pjesës mbushet me ajër të ngjeshur nën presion (sipas specifikimeve) dhe zhytet në një banjë uji. Flluskat e ajrit do të tregojnë praninë e defekteve.

Metoda e ngjyrosjes bazuar në vetinë e bojrave të lëngëta ndaj difuzionit të ndërsjellë.

Thelbi është se bojë e kuqe e holluar me vajguri aplikohet në një sipërfaqe të kontrolluar pa yndyrë. Bojë depërton në të çara. Më pas lahet me tretës dhe sipërfaqja mbulohet me bojë të bardhë. Në sipërfaqe në një sfond të bardhë, shfaqet një model i kuq i çarjeve, të zgjeruara në gjerësi. Metoda ju lejon të zbuloni çarje jo më pak se 20 mikron në gjerësi.

Metoda lumineshente bazuar në vetinë e substancave që të shkëlqejnë kur rrezatohen me rreze ultravjollcë.

Për ta bërë këtë, pjesa zhytet në një banjë me një lëng fluoreshente (50% vajguri, 25% benzinë, 25% vaj transformatori me shtimin e një ngjyre fluoreshente - defektol 3 kg / m 3 të përzierjes), lahet me ujë , i tharë me ajër të ngrohtë, i pluhurosur me pluhur silicë, i cili nxjerr jashtë lëngun e çarjes fluoreshente. Kur rrezatohet, pluhuri i ngopur do të shkëlqejë me shkëlqim në të çarat.

Pajisja - detektor i difektit luminescent për çarje më të mëdha se 10 µm në pjesët e bëra nga materiale jo magnetike.

Metoda e zbulimit të defekteve magnetike përdoret për pjesët e automobilave të bëra nga materiale feromagnetike (çelik, gize).

Thelbi - pjesa magnetizohet në një detektor magnetik të defektit. Linjat magnetike të forcës, duke kaluar përmes pjesës dhe duke takuar defektin, shkojnë rreth saj. Mbi defektin formohet një fushë e shpërndarjes së vijave të fushës magnetike dhe në skajet e çarjes formohen polet magnetike.

Për të zbuluar johomogjenitetin e fushës magnetike, pjesa mbulohet me një pezullim (50% zgjidhje vajguri dhe vaj transformatori, 50% pluhur magnetik - oksid hekuri - magnetit). Pluhuri magnetik do të shtrihet përgjatë skajeve të çarjeve dhe do të përshkruajë qartë kufijtë e tyre. Pjesa më pas demagnetizohet duke e tërhequr ngadalë pjesën nga solenoidi (rryma alternative) ose duke reduktuar rrymën për pjesë të vogla. Fusha magnetike krijohet për shkak të rrymës alternative I = 1000…4000 A. Gjerësia e çarjes deri në 1 mm.

Llojet e detektorëve të defekteve:

1. Detektor i difektit të magnetizimit rrethor. Fusha magnetike krijohet nga pjesët lëvizëse përgjatë (për çarje gjatësore)

2. Detektor i difektit të magnetizimit gjatësor ...... (për çarje tërthore)

3. Magnetizimi i kombinuar i detektorit të defekteve (për çarje të çdo drejtimi) - M-217 (diametri - 90 mm, gjatësia - 900 mm), UMD-9000 (për pjesë të mëdha)

Metoda e zbulimit të defekteve tejzanor shumë i ndjeshëm dhe bazohet në vetinë e ultrazërit për të kaluar përmes një produkti metalik dhe reflektohet nga kufiri i dy atyre të mesëm, përfshirë nga një defekt (çarje, predha, etj.)

Mënyrat për të marrë një sinjal nga një defekt:

1. Zbulimi i defektit tejzanor me anë të transmetimit (metoda e hijes)

2. impulsi i zbulimit të defekteve tejzanor

Metoda e transilluminimit bazuar në shfaqjen e një hije tingulli pas defektit. Në këtë rast, emituesi tejzanor ndodhet në njërën anë të pjesës, dhe marrësi është në anën tjetër.

Të metat:

1. Pamundësia e përcaktimit të thellësisë së defektit.

2. Kompleksiteti i vendndodhjes në të dy anët e pjesës së marrësit dhe emetuesit.

Metoda e pulsitështë se emetuesi-marrës është në të njëjtën anë. Një emetues është sjellë në sipërfaqen e pjesës. Nëse nuk ka defekt, atëherë sinjali tejzanor, i reflektuar nga ana e kundërt e pjesës, kthehet prapa dhe eksiton sinjalin elektrik. Dy breshëri janë të dukshme në ekranin e tubit të rrezeve katodë. Nëse ka një defekt në pjesë, atëherë vibrimi tejzanor do të reflektohet nga defekti dhe do të shfaqet një valë e ndërmjetme.

Duke krahasuar distancat midis pulseve në ekran dhe dimensioneve të pjesëve, është e mundur të përcaktohet vendndodhja dhe thellësia e defektit.

Detektorë defektesh tejzanor DUK-66PM, UD-10UA, etj.

Thellësia maksimale e ndriçimit është 2.6 m, minimumi është 7 mm.