Апартаменти под наем 

Видове дефекти и методи за контрол на автомобилни части. Методи за контрол, които откриват дефекти Общи сведения и организация на контрола

Общи сведения и организация на контрола

Съгласно GOST 15467-79 качеството на продукта е съвкупност от свойства на продукта, които определят неговата пригодност за задоволяване на определени нужди в съответствие с предназначението му. Качеството на заварените продукти зависи от съответствието на материала с техническите спецификации, състоянието на оборудването и инструменталната екипировка, правилността и нивото на развитие на технологичната документация, спазването на технологичната дисциплина, както и от квалификацията на работниците. Възможно е да се осигурят високи технически и експлоатационни свойства на продуктите само при правилното изпълнение на технологичните процеси и тяхната стабилност. Специална роля тук играят различни методи за обективен контрол както на производствените процеси, така и на готовите продукти. При правилна организация технологичен процесконтролът трябва да бъде неразделна част от него. Откриването на дефекти служи като сигнал не само за отхвърляне на продуктите, но и за оперативна настройка на технологията.

Заварените конструкции се контролират на всички етапи от тяхното производство. Освен това приспособленията и оборудването се проверяват систематично. По време на предварителния контрол се проверяват основните и спомагателните материали, установява се съответствието им с чертежа и спецификациите.

След работата по доставката частите най-често се подлагат на външна проверка, т.е. проверка външен виддетайли, качество на повърхността, наличие на грапавини, пукнатини, прорези и др., а също така се измерват с универсални и специални инструменти, шаблони, с помощта на контролни устройства. Особено внимателно контролирайте зоните, подложени на заваряване. Профилът на ръбовете, подготвени за заваряване чрез стопяване, се проверява със специални шаблони, а качеството на подготовка на повърхността се проверява с оптични инструменти или специални микрометри.

По време на сглобяването и захващането те проверяват местоположението на частите една спрямо друга, размера на празнините, местоположението и размера на захващанията, липсата на пукнатини, изгаряния и други дефекти в местата за закрепване и др. Качеството на сглобяване и закрепване се определя главно чрез външен оглед и измерване.

Най-критичният момент е текущият контрол на заваряването. Организацията на контрола на заваръчните работи може да се извърши в две посоки: те контролират самите заваръчни процеси или получените продукти.

Контролът на процеса помага да се предотврати появата на систематични дефекти и е особено ефективен при автоматизирано заваряване (автоматично и механизирано дъгово, електрошлаково и др.). Има следните начини за управление на заваръчните процеси.

Контрол чрез проби от технологични проби. В този случай периодично се правят проби от фуги от материал със същия клас и дебелина като заварения продукт и се подлагат на цялостна проверка: външен преглед, тестове за якост на фугите, пропускане на рентгенови лъчи, металографско изследване и др. Недостатъците на този метод на контрол включват известна разлика между пробата и продукта, както и възможността за промяна на условията на заваряване от момента, в който се направи една проба до момента, в който се направи следващата.

Контрол чрез обобщаващи параметри, които са пряко свързани с качеството на заваряването, например използването на дилатометричен ефект при условия на точково заваряване. Въпреки това, в повечето случаи на заваряване чрез стопяване е трудно или не винаги е възможно да се идентифицира наличието на обобщаващ параметър, който позволява достатъчно надежден контрол на качеството на съединенията.

Контрол на параметрите на режима на заваряване. Тъй като в повечето случаи няма специфични обобщаващи параметри за процесите на заваряване чрез топене, на практика се контролират параметри, които пряко определят режима на заваряване. При електродъгово заваряване такива параметри са предимно сила на тока, напрежение на дъгата, скорост на заваряване, скорост на подаване на тел и др. Недостатъкът на този подход е необходимостта да се контролират много параметри, всеки от които поотделно не може директно да характеризира нивото на качество на съединенията получено.

Контролът на продуктите се извършва поетапно или след приключване на производството. Последният метод обикновено контролира прости продукти. Качеството на заваряването на продукта се оценява от наличието на външни или вътрешни дефекти. Развитието на физиката разкри големи възможности за създаване на високоефективни методи за откриване на дефекти с висока разделителна способност, което ви позволява да проверявате качеството, без да разрушавате заварени съединенияв критични структури.

В зависимост от това дали целостта на заварената връзка е нарушена или не по време на изпитването, се разграничават неразрушителни и разрушителни методи за изпитване.

Дефекти в заварените съединения и техните причини

По време на образуването на заварени съединения в заваръчния метал и зоната на топлинно въздействие се допускат различни отклонения от установените норми и Технически изисквания, което води до влошаване на работата на заварените конструкции, намаляване на тяхната експлоатационна надеждност и влошаване на външния вид на продукта. Такива отклонения се наричат ​​дефекти. Дефектите в заварените съединения се различават по причините за възникването им и местоположението им (външни и вътрешни). В зависимост от причините за възникването им те могат да бъдат разделени на две групи. Първата група включва дефекти, свързани с металургични и топлинни явления, възникващи по време на образуването, образуването и кристализацията на заваръчната вана и охлаждането на заваръчната връзка (горещи и студени пукнатини в заваръчния метал и зоната на топлинно въздействие, пори, шлакови включвания, неблагоприятни промени в свойствата на заваръчния метал и зоните на топлинно въздействие).

Втората група дефекти, които се наричат ​​дефекти при образуването на заваръчни шевове, включват дефекти, чийто произход е свързан главно с нарушение на режима на заваряване, неправилна подготовка и монтаж на конструктивни елементи за заваряване, неизправност на оборудването, недостатъчна квалификация на заварчикът и други нарушения на технологичния процес. Дефектите от тази група включват несъответствия на заваръчните шевове с изчислените размери, липса на проникване, подрязвания, изгаряния, провисване, незаварени кратери и др. Видовете дефекти са показани на фиг. 1. Дефекти във формата и размера на заваръчните шевове са тяхната непълнота, неравномерна ширина и височина, грудкообразност, седла, стеснения и др.


Фигура 1 - Видове дефекти в заваръчните шевове:

а - отслабване на шева. b - неравномерна ширина, c - прилив, d - подрязване, c - липса на проникване, c - пукнатини и пори, g - вътрешни пукнатини и пори, h - вътрешна липса на проникване, i - шлакови включвания

Тези дефекти намаляват здравината и влошават външния вид на шева. Причините за възникването им при механизирани методи за заваряване са колебания на напрежението в мрежата, приплъзване на тел в захранващите ролки, неравномерна скорост на заваряване поради хлабина в механизма за придвижване на заваръчната машина, неправилен ъгъл на наклон на електрода, изтичане на течен метал в пролуките, техните неравности по дължина на фугата и др .P. Дефектите във формата и размера на шевовете косвено показват възможността за образуване на вътрешни дефекти в шева.

напливисе образуват в резултат на изтичане на течен метал върху повърхността на студен основен метал без сливане с него. Те могат да бъдат локални - под формата на отделни замръзнали капки, а също така имат значителна дължина по шева. Най-често провисването се образува, когато хоризонталните заварки се правят във вертикална равнина. Причините за образуването на провисване са голям заваръчен ток, твърде дълга дъга, неправилен наклон на електрода, голям ъгъл на наклон на продукта при заваряване надолу. При извършване на периферни шевове се образува увисване, когато електродът е недостатъчно или прекомерно изместен от зенита. В местата на наливане често се откриват непроходимост, пукнатини и др.

Подрязванияса продълговати вдлъбнатини (жлебове), образувани в основния метал по ръба на шева. Те са резултат от висок заваръчен ток и дълга дъга. Основната причина за подрязвания при изпълнение на ъглови заварки е изместването на електрода към вертикалната стена. Това причинява значително нагряване на метала на вертикалната стена и неговото изтичане по време на топенето върху хоризонталната стена. Подрязванията водят до отслабване на напречното сечение на заваръчното съединение и концентрацията на напрежения в него, което може да причини разрушаване.

изгаряния- това са проходни отвори в шева, образувани в резултат на изтичане на част от метала на банята. Причините за тяхното образуване могат да бъдат голяма междина между заваряваните ръбове, недостатъчно затъпяване на ръбовете, прекомерен заваръчен ток, недостатъчна скорост на заваряване. Най-често изгарянията се образуват при заваряване на тънък метал и извършване на първото преминаване на многослойна заварка. Изгаряния могат да възникнат и от недостатъчно стегната предварително натоварена заваръчна основа или подложка с флюс.

Липса на синтезнаречено локално несливане на краищата на основния метал или несливане на отделни перли един с друг по време на многослойно заваряване. Липсата на проникване намалява напречното сечение на шева и причинява концентрация на напрежение във връзката, което може драстично да намали здравината на конструкцията. Причините за образуването на липса на топене са лошо почистване на метала от мащаб, ръжда и замърсяване, малка празнина по време на сглобяване, голямо затъпяване, малък ъгъл на скосяване, недостатъчен заваръчен ток, висока скорост на заваряване и изместване на електрода от центъра на ставата. Липсата на топене над допустимата стойност трябва да бъде отстранена и впоследствие заварена.

пукнатини, както и липсата на проникване, са най-опасните дефекти в заваръчните шевове. Те могат да възникнат както в самия шев, така и в зоната на топлинно въздействие и могат да бъдат разположени по протежение или напречно на шева. Пукнатините могат да бъдат с макро- и микроскопични размери. Образуването на пукнатини се влияе от повишено съдържание на въглерод, както и примеси от сяра и фосфор.

Шлакови включвания, които са включвания на шлака в шева, се образуват в резултат на лошо почистване на ръбовете на частите и повърхността на заваръчната тел от оксиди и замърсители. Възникват при заваряване с дълга дъга, недостатъчен заваръчен ток и прекомерно висока скорост на заваряване, а при многослойно заваряване - недостатъчно почистване на шлаката от предишните слоеве. Шлаковите включвания отслабват напречното сечение на заваръчния шев и неговата здравина.

газови порисе появяват в заварки с недостатъчна пълнота на отстраняване на газа по време на кристализацията на заваръчния метал. Причините за порите са повишеното съдържание на въглерод при заваряване на стомани, замърсяване по ръбовете, използване на мокри флюси, защитни газове, висока скорост на заваряване и грешен избор на тел за пълнене. Порите могат да бъдат разположени в шева в отделни групи, под формата на вериги или единични празнини. Понякога те излизат на повърхността на шева под формата на фуниевидни вдлъбнатини, образувайки така наречените фистули. Порите също отслабват напречното сечение на шева и неговата здравина, през порите водят до нарушаване на херметичността на ставите.

Микроструктура на заваръчния шев и зони, засегнати от топлинадо голяма степен определя свойствата на заварените съединения и характеризира тяхното качество.

Микроструктурните дефекти включват следното: повишено съдържание на оксиди и различни неметални включвания, микропори и микропукнатини, грубо зърно, прегряване, прегряване на метала и др. Прегряването се характеризира с прекомерно загрубяване на зърното и загрубяване на металната структура. По-опасно е изгарянето - наличието на зърна с окислени граници в металната структура. Такъв метал има повишена крехкост и не може да бъде коригиран. Причината за изгаряне е лоша защита на заваръчната вана по време на заваряване, както и заваряване при прекалено висок ток.

Методи за безразрушителен контрол на заварени съединения

Безразрушителните методи за контрол на качеството на заварени съединения включват външен контрол, контрол за непропускливост (или херметичност) на конструкциите, контрол за откриване на дефекти, които излизат на повърхността, контрол на скрити и вътрешни дефекти.

Външният контрол и измерванията на заваръчните шевове са най-простият и широко разпространен начин за контрол на тяхното качество. Те са първите контролни операции за приемане на готовия заваръчен възел или изделие. Всички заварки се подлагат на тези видове контрол, независимо как ще бъдат тествани в бъдеще.

Външният преглед на заваръчните шевове разкрива външни дефекти: липса на проникване, провисване, подрязвания, външни пукнатини и пори, изместване на заварените ръбове на детайлите и др. Визуалната проверка се извършва както с просто око, така и с помощта на лупа с увеличение до 10 пъти.

Измерванията на заваръчните шевове позволяват да се прецени качеството на заваръчното съединение: недостатъчното сечение на заваръчния шев намалява неговата якост, а твърде голямото - увеличава вътрешните напрежения и деформации. Размерите на напречното сечение на готовия шев се проверяват според неговите параметри в зависимост от вида на връзката. При челната заварка проверете нейната ширина, височина, размер на изпъкналостта от страната на корена на заваръчния шев, в ъгъла - измерете крака. Измерените параметри трябва да отговарят на TU или GOSTs. Размерите на заваръчните шевове обикновено се контролират с измервателни уреди или специални шаблони.

Външният преглед и измерванията на заваръчните шевове не позволяват окончателно да се прецени качеството на заваряването. Те установяват само външните дефекти на шева и ви позволяват да определите техните съмнителни зони, които могат да бъдат проверени по по-точни начини.

Проверка на непропускливостта на заварките и фугите. Заварените шевове и връзки на редица продукти и конструкции трябва да отговарят на изискванията за непропускливост (херметичност) за различни течности и газове. Имайки предвид това, в много заварени конструкции (резервоари, тръбопроводи, химическо оборудване и др.) Заваръчните шевове се подлагат на контрол на херметичност.Този вид контрол се извършва след завършване на монтажа или производството на конструкцията.Дефекти, идентифицирани от външни проверката се елиминират преди изпитването.Непропускливостта на заваръчните шевове се контролира чрез следните методи: капилярни (керосин), химични (амоняк), балонни (въздушно или хидравлично налягане), вакуумни или газо-електрически детектори за течове.

Контрол на керосинасе основава на физическото явление капилярност, което се състои в способността на керосина да се издига през капилярни канали - през пори и пукнатини. По време на теста заваръчните шевове се покриват с воден разтвор на тебешир от страната, която е по-достъпна за проверка и откриване на дефекти. След изсушаване на боядисаната повърхност от обратната страна, шевът се навлажнява обилно с керосин. Течовете в шевовете се откриват по наличието на следи от проникващ керосин върху тебеширеното покритие. Появата на отделни петна показва пори и фистули, ивици - чрез пукнатини и липса на проникване в шева. Поради високата проникваща способност на керосина се откриват дефекти с напречен размер от 0,1 mm или по-малко.

Контрол на амонякавъз основа на промяна в цвета на някои индикатори (разтвор на фенолфталеин, живачен нитрат) под въздействието на основи. Като контролен реагент се използва газ амоняк. При тестване от едната страна на шева се поставя хартиена лента, навлажнена с 5% индикаторен разтвор, а от другата страна шевът се обработва със смес от амоняк и въздух. Амонякът, проникващ през течовете на заваръчния шев, оцветява индикатора в местата на дефекти.

Контрол на налягането на въздуха(сгъстен въздух или други газове) предмет на съдове и тръбопроводи, работещи под налягане, както и резервоари, резервоари и др. Това изпитване се провежда, за да се провери цялостната плътност на заварения продукт. Продуктите с малки размери се потапят изцяло във водна вана, след което към тях се подава сгъстен въздух под налягане, което е с 10–20% по-високо от работното. Конструкциите с големи размери, след прилагане на вътрешно налягане през заваръчните шевове, се покриват с индикатор за пяна (обикновено сапунен разтвор). Наличието на течове в шевовете се оценява по появата на въздушни мехурчета. При тестване със сгъстен въздух (газове) трябва да се спазват правилата за безопасност.

Контрол на хидравлично наляганеизползва се за изпитване на якост и плътност на различни съдове, котли, тръбопроводи за пара, вода и газ и други заварени конструкции, работещи под свръхналягане. Преди тестване завареният продукт е напълно запечатан с водонепроницаеми тапи. Заварените шевове от външната повърхност се изсушават старателно с продухване с въздух. След това продуктът се напълва с вода под свръхналягане, 1,5 - 2 пъти по-високо от работното налягане, и се държи за определено време. Дефектните места се определят от проявата на течове, капки или намокряне на повърхността на шевовете.

Контрол на вакуумаизложете заварки, които не могат да бъдат тествани с керосин, въздух или вода и които могат да бъдат достъпни само от едната страна. Той се използва широко за проверка на заваръчните шевове на дъната на резервоари, газдържачи и други листови конструкции. Същността на метода е да се създаде вакуум от едната страна на контролираната зона на заваръчния шев и да се регистрира от същата страна на заваръчния шев проникването на въздух през съществуващите течове. Контролът се извършва с помощта на преносима вакуумна камера, която се монтира от най-достъпната страна на заваръчното съединение, предварително навлажнена със сапунена вода (фиг. 2).

Фигура 2 - Вакуумен контрол на шева:1 - вакуумметър, 2 - гумено уплътнение, 3 - сапунен разтвор, 4 - камера.

В зависимост от формата на контролирания продукт и вида на връзката могат да се използват плоски, ъглови и сферични вакуумни камери. За да създадат вакуум, те използват специални вакуумни помпи.

Луминисцентен контрол и контрол по метода на боите, наричана още капилярна дефектоскопия, се извършва с помощта на специални течности, които се нанасят върху контролираната повърхност на продукта. Тези течности, които имат висока омокряща способност, проникват в най-малките повърхностни дефекти - пукнатини, пори, непроникваемост. Луминесцентният контрол се основава на свойството на някои вещества да светят под въздействието на ултравиолетово лъчение. Преди да се провери повърхността на шева и зоната на топлинно въздействие, те се почистват от шлака и замърсители, върху тях се нанася слой от проникваща течност, който след това се отстранява и продуктът се изсушава. За откриване на дефекти повърхността се облъчва с ултравиолетово лъчение - в местата на дефекти се откриват следи от течност чрез сияние.

Контрол на боятаСъстои се във факта, че върху почистената повърхност на заваръчното съединение се нанася омокряща течност, която под действието на капилярни сили прониква в кухината на дефектите. След отстраняването му върху повърхността на шева се нанася бяла боя. Изпъкнали следи от течност показват местоположението на дефектите.

Контрол чрез газо-електрически течовеи се използват за тестване на критични заварени конструкции, тъй като такива детектори за течове са доста сложни и скъпи. Като индикаторен газ се използва хелий. Притежавайки висока проникваща способност, той може да премине през най-малките прекъсвания в метала и се регистрира от детектор за течове. В процеса на контрол заваръчният шев се продухва или вътрешният обем на продукта се запълва със смес от трасиращ газ с въздух. Газът, проникващ през течовете, се улавя от сонда и се анализира в детектор за течове.

Следните методи за контрол се използват за откриване на скрити вътрешни дефекти.

Магнитни методи за контролвъз основа на откриването на разсеяни магнитни полета, образувани в местата на дефекти по време на намагнитването на контролирани продукти. Продуктът се магнетизира чрез затваряне на ядрото на електромагнита с него или чрез поставянето му вътре в соленоида. Необходимият магнитен поток може да се създаде и чрез преминаване на ток през навивките (3 - 6 навивки) на заваръчната тел, навита върху контролираната част. В зависимост от метода на откриване на потоци на разсейване се разграничават следните методи за магнитен контрол: метод на магнитен прах, индукция и магнитография. При метода с магнитен прах сух магнитен прах (нагар, железни стърготини) или суспензия от магнитен прах в течност (керосин, сапунена вода, мокър метод) се нанася върху повърхността на намагнетизираното съединение. Над мястото на дефекта ще се създадат натрупвания от прах под формата на правилно ориентиран магнитен спектър. За да се улесни подвижността на пудрата, продуктът се потупва леко. С помощта на магнитен прах, пукнатини, невидими за невъоръжено око, вътрешни пукнатини на дълбочина не повече от 15 mm, разслояване на метал, както и големи пори, черупки и шлакови включвания на дълбочина не повече от 3–5 mm се разкриват. При индукционния метод магнитният поток в продукта се индуцира от електромагнит с променлив ток. Дефектите се откриват с помощта на търсач, в бобината на който под въздействието на разсеяно поле се индуцира ЕМП, предизвикващ оптичен или звуков сигнал на индикатора. С магнитографския метод (фиг. 3) разсеяното поле се фиксира върху еластична магнитна лента, плътно притисната към повърхността на ставата. Записът се възпроизвежда на магнитографски дефектоскоп. В резултат на сравняване на контролираната връзка със стандарта се прави заключение за качеството на връзката.

Фигура 3 - Магнитен запис на дефекти върху лента:1 - подвижен електромагнит, 2 - дефект на шева, 3 - магнитна лента.

Методите за радиационен контрол са надеждни и широко използвани методи за контрол, основани на способността на рентгеновото и гама лъчение да проникват в метала. Откриването на дефекти при радиационните методи се основава на различното поглъщане на рентгеново или гама лъчение от метални участъци с и без дефекти. Заварените съединения са полупрозрачни със специални устройства. От едната страна на шева се поставя източник на радиация на известно разстояние от него, от другата страна се притиска плътно касета с чувствителен филм (фиг. 4). По време на предаване лъчите преминават през заварената връзка и облъчват филма. На места, където има пори, върху филма се образуват шлакови включвания, липса на проникване, големи пукнатини, тъмни петна. Видът и размерът на дефектите се определят чрез сравняване на филма с референтни изображения. Източниците на рентгенови лъчи са специални устройства (RUP-150-1, RUP-120-5-1 и др.).



Фигура 4 - Схема на радиационна транслуценция на шевовете: a - рентгеново, b - гама лъчение: 1 - източник на радиация, 2 - продукт, 3 - чувствителен филм

Целесъобразно е да се разкрият дефекти в детайли с дебелина до 60 mm чрез рентгеново осветяване. Заедно с радиографията (излагане на филм) се използва и флуороскопия, т.е. получаване на сигнал за дефекти, когато металът е полупрозрачен върху екран с флуоресцентно покритие. Съществуващите дефекти в този случай се разглеждат на екрана. Този метод може да се комбинира с телевизионни устройства и управлението да се осъществява от разстояние.

Радиоактивни изотопи като кобалт-60, тулий-170, иридий-192 и др., Когато заварените съединения са полупрозрачни с гама-лъчение, служат като източник на радиация.Ампула с радиоактивен изотоп се поставя в оловен контейнер. Технологията за извършване на трансилюминация е подобна на рентгеновата трансилюминация. Гама радиацията се различава от рентгеновите лъчи по по-голяма твърдост и по-къса дължина на вълната, така че може да проникне в метала на по-голяма дълбочина. Позволява ви да светите през метал с дебелина до 300 mm. Недостатъците на трансилюминацията с гама лъчение в сравнение с рентгеновите лъчи са по-ниската чувствителност при просветване на тънък метал (под 50 mm), невъзможността да се контролира интензитета на лъчението и по-голямата опасност от гама лъчение при небрежно боравене с гама устройства.

Ултразвуков контролсе основава на способността на ултразвуковите вълни да проникват в метала на голяма дълбочина и да отразяват от дефектните зони, разположени в него. В процеса на контрол в контролирания шев се въвежда лъч от ултразвукови вибрации от вибрираща сонда (пиезокристал). Когато попадне на дефектна зона, ултразвуковата вълна се отразява от нея и се улавя от друга сонда, която преобразува ултразвуковите вибрации в електрически сигнал (фиг. 5).

Снимка 5 - Ултразвуков контрол на шевовете:1 - ултразвуков генератор, 2 - сонда, 3 - усилвател, 4 - екран.

Тези трептения след тяхното усилване се подават към екрана на електроннолъчевата тръба на дефектоскопа, което показва наличието на дефекти. Естеството на импулсите се използва за преценка на степента на дефектите и дълбочината на тяхното възникване. Ултразвуковото изпитване може да се извърши с едностранен достъп до заваръчния шев без премахване на армировката и предварителна обработка на заваръчната повърхност.

Ултразвуковото изследване има следните предимства: висока чувствителност (1 - 2%), която позволява откриване, измерване и локализиране на дефекти с площ от 1 - 2 mm 2 ; висока проникваща способност на ултразвукови вълни, което ви позволява да контролирате части с голяма дебелина; възможността за контрол на заварени съединения с едностранен подход; висока производителност и липса на обемно оборудване. Съществен недостатък на ултразвуковото изследване е трудността при установяване на вида на дефекта. Този метод се използва както като основен вид контрол, така и като предварителен, последван от трансилюминация на заварени съединения с рентгеново или гама лъчение.

Методи за контрол с разрушаване на заварени съединения

Тези методи за контрол на качеството на заварени съединения включват механични тестове, металографски изследвания, специални тестове за получаване на характеристиките на заварени съединения. Тези изпитвания се извършват върху заварени проби, изрязани от продукта или от специално заварени контролни съединения - технологични проби, направени в съответствие с изискванията и технологията за заваряване на продукта при условия, съответстващи на заваряването на продукта.

Целта на изпитванията е: да се оцени якостта и надеждността на заварени съединения и конструкции; оценка на качеството на основния и добавъчния метал; оценка на правилността на избраната технология; оценка на квалификацията на заварчици.

Свойствата на завареното съединение се сравняват със свойствата на основния метал. Резултатите се считат за незадоволителни, ако не отговарят на определеното ниво.

Механичните изпитвания се извършват в съответствие с GOST 6996-66, който предвижда следните видове изпитвания на заварени съединения и заваръчен метал: изпитване на заваръчното съединение като цяло и метала на различните му секции (отложен метал, термично засегнати зона, неблагороден метал) за статично напрежение, статично огъване, ударно огъване, устойчивост на стареене, измерване на твърдост.

Контролните проби за механични изпитвания изпълняват определени размери и форми.

Статичните изпитвания на опън определят якостта на заварените съединения. Статичните тестове за огъване определят пластичността на съединението чрез големината на ъгъла на огъване преди образуването на първата пукнатина в зоната на опън. Изпитванията за статично огъване се извършват върху проби с надлъжни и напречни заварки с отстранена армировка на заварката, наравно с основния метал. Тестовете за ударно огъване, както и за разкъсване, определят якостта на удар на заварената връзка. Въз основа на резултатите от определянето на твърдостта се преценяват структурните промени и степента на втвърдяване на метала по време на охлаждане след заваряване.

Основната задача на металографските изследвания е да се установи структурата на метала и качеството на заварената връзка, да се установи наличието и естеството на дефектите. Металографските изследвания включват макро- и микроструктурни методи за анализ на метали.

С макроструктурния методизследване на макросрезове и метални фрактури с невъоръжено око или с лупа. Макроизследването позволява да се определи естеството и местоположението на видимите дефекти в различни зони на заварени съединения.

В микроструктурен анализструктурата на метала се изследва при увеличение от 50 - 2000 пъти с помощта на оптични микроскопи. Микроизследването ви позволява да установите качеството на метала, включително откриване на изгаряне на метал, наличие на оксиди, замърсяване на заваръчния метал с неметални включвания, размер на метални зърна, промени в неговия състав, микроскопични пукнатини, пори и някои други структурни дефекти. Техниката за подготовка на тънки профили за металографски изследвания се състои в изрязване на проби от заварени съединения, шлайфане, полиране и ецване на металната повърхност със специални ецващи средства. Металографските изследвания се допълват от измервания на твърдостта и, ако е необходимо, химичен анализ на метала на заварените съединения. Провеждат се специални изпитвания, за да се получат характеристиките на заварените съединения, като се вземат предвид условията на работа на заварените конструкции: определяне на устойчивостта на корозия за конструкции, работещи в различни агресивни среди; якост на умора при циклично натоварване; пълзене при работа при повишени температури и др.

Използват се и методи за контрол с унищожаване на продукта. В хода на такива изпитвания се установява способността на конструкциите да издържат на определените проектни натоварвания и се определят разрушителните натоварвания, т.е. действителна граница на безопасност. При изпитване на продукти с разрушаване схемата на тяхното натоварване трябва да съответства на условията на работа на продукта по време на работа. Броят на продуктите, подложени на тестове с унищожаване, се определя от техническите спецификации и зависи от степента на тяхната отговорност, системата за организация на производството и технологичната зрялост на дизайна.

За осигуряване на надеждна работа на машините е от голямо значение периодичният контрол на състоянието им по време на оперативната поддръжка.

За да се определи степента на износване и да се открият дефекти, възникнали по време на производството или експлоатацията на частите, се правят различни технически измервания.

Дефектът е отделно несъответствие на продукт или част с установените изисквания. Дефектите са явни и скрити, критични и некритични. При наличие на критичен дефект използването на частта по предназначение е невъзможно.

По произход дефектите са производствени и експлоатационни.

Да се производствени дефективключват: кухини за свиване - кухини, образувани при охлаждане на метала; неметални включвания, които влизат в метала отвън; неравномерен химичен състав на метала в отливките; пукнатини, които се образуват в дебели валцувани продукти; пукнатини при закаляване - счупвания на метала по време на процеса на закаляване. Това включва и пукнатини в зоната на заваряване; липса на проникване - липса на сливане между основния и наплавения метал, както и между отделните слоеве при многослойно заваряване.

Да се експлоатационни дефективключват: пукнатини от умора - счупвания на частта поради дългосрочното действие на високи променливи напрежения, които възникват в местата на концентрация на напрежението. Ширината на отваряне на пукнатините от умора не надвишава няколко микрометра. Експлоатационните дефекти също включват:

Корозионно увреждане на метала в резултат на химични и електрохимични ефекти, чийто мащаб зависи от агресивността на околната среда. Корозията може да бъде непрекъсната, точкова, клетъчна;

Пукнатини при пълзене, които се появяват в металите по границите на зърната при високи температури;

Термични пукнатини, възникващи при рязка промяна на температурата, с недостатъчно смазване и заклинване на повърхностите на триещите се части;

Пукнатини-разкъсвания, които се получават, когато частите са претоварени, когато работят в непроектиран режим.



Дефектите в геометрията на тръбата могат да бъдат както производствени, така и експлоатационни: вдлъбнатина; гофриране - редуване на напречна изпъкналост и вдлъбнатина на стената на тръбата, което води до счупване на оста на тръбата. Ерозия, вдлъбнатина в валцувани продукти, риск, разслояване, изтъняване на стената на тръбата.

Експлоатацията на тръбопровода при наличие на опасни дефекти е разрешена с въвеждането на ограничения на режимите на изпомпване.

Причините за дефекти и разрушаване на валовете могат да бъдат металургични причини, когато има дефекти в детайлите: повърхностни и вътрешни пукнатини, разслоявания и счупвания поради механични и термични напрежения, които възникват по време на производството на пръти.

Най-опасни от гледна точка на появата на пукнатини от умора са участъците, в които диаметърът на вала се променя (филетни преходи) и шпонковите канали в местата, където работното колело пасва на вала и под съединителя. Разрушаването на вала може да се случи под работното колело под действието на циклични натоварвания. Мястото на възникване на пукнатини са ключовите канали, където условията на работа на материала са най-трудни.

В допълнение към изброените дефекти, има следните отклонения във формата на отделните части от проекта: овалност, конусност, форма на цев, кривина, неплоскост. Има и отклонения във взаимното разположение на отделните части в сглобения възел: несъосност на осите и непаралелност, крайно биене, несъосност, радиално биене, асиметрия.

Обективна информация за техническото състояние на механизмите се получава с помощта на технически диагностично-информационно-измервателен комплекс, който позволява анализиране и натрупване на информация. Основата на количественото определяне техническо състояниее зададен диагностичен параметър. Като параметри могат да се използват следните параметри: обемна мощност; налягане; температура; вибрационни параметри и др.

При диагностициране на оборудване и тръбопроводи се използват следните важни понятия.

производителност- състоянието на механизъм или друг обект, в който той може да изпълнява функциите си.

Отказ- събитие, състоящо се в нарушаване на работоспособността на механизъм или друг обект (вероятностна концепция).

Неизправност- състоянието на обекта, при което той не отговаря на някое от изискванията на техническата документация.

Надеждност- свойството на обекта непрекъснато да поддържа работоспособност за определен период от време (време на работа).

Издръжливост- свойството на механизма да остава работещ до настъпване на граничното състояние с инсталираната система Поддръжкаи ремонт (TOR).

Живот- това е цялото календарно време на работа на оборудването (например помпа) до границата на износване.

Надеждносте свойството на даден обект да изпълнява определени функции. Това е основният показател за качество на обекта. Основният показател за надеждност е вероятността за безотказна работа, която се нарича функция на надеждност.

В различните периоди на работа на помпите честотата (интензивността) на повредите е различна (фиг. 1). Тук има три периода: аз- печалба; II- нормална операция; III- стареене.

Природата на високия процент на отказ (период!) се крие в неидеалното производство на части и незабелязаните дефекти.

Фиг. 1. Типична графика на степента на повреда на механизмите по време на работа

Период на внезапни неуспехи IIнеотстраними, интензивността им е ниска, докато износването на частите достигне определена стойност - след което започва периодът на стареене III.

За да се оценят параметрите на надеждността на помпата, е необходимо да се избере елемент, който ограничава надеждността. За помпите такива елементи са механични уплътнения (средно време на работа 3500 h), уплътнения на междини (6300 h), лагери (12 000 h), валове (60 000 h). Основният резерв за повишаване на параметрите за надеждност на помпата е подобряването на качеството на механичните уплътнения.

Ремонтният живот на помпеното оборудване варира от 4000-8000 часа.Около 30% от всички повреди се падат на механичните уплътнения на валовете, 15% - на лагерите, 9% - на маслената система. Повишената вибрация причинява до 10% повреди. По вина на персонала - до 12%.

Основната причина за намаляване на ефективността на помпите (до 3%) е износването на шлицовото уплътнение и увеличаването на потока масло от изпускателната кухина към смукателната тръба.

Вибрациите влияят неблагоприятно на състоянието на помпите, при които частите изпитват редуващи се натоварвания и бързо се срутват. На първо място се разрушават лагерите и съединителите. Вибрацията отслабва закрепването на възлите към основата и възлите помежду си.

Няма машини с перфектна изработка, така че не е възможно да се премахнат всички процеси, които причиняват вибрации на помпата. Центърът на масата на ротора никога не съвпада с оста на въртене на вала. Силата на механичния дисбаланс е основният източник на принудителни вибрационни хармоници на ротационните машини. Увеличаването на амплитудите на отделните вибрационни хармоници се използва като диагностичен признак за наличие на дефекти. В 90% от случаите на аварийно изключване на помпата това е предшествано от рязко увеличаване на амплитудата на вибрациите.

Методът за диагностика на работата на оборудването се свежда до сравняване на диагностичен параметър с приемлива стойност. Вибрационната диагностика се основава на използването на RMS стойността на скоростта на вибрациите (mm/s), например на капак или корпус на лагер.

Тестването без разрушаване (NDT) ви позволява да откривате дефекти и да проверявате качеството на частите, без да компрометирате тяхната годност за предназначението им. Нека изброим няколко съществуващи метода за безразрушителен контрол.

Визуално-оптичен методви позволява да идентифицирате относително големи пукнатини, механични повреди, остатъчна деформация.

капилярен методсе основава на увеличаване на контраста между дефектите и бездефектния материал с помощта на специални проникващи течности.

Ултразвуков контролви позволява да определите координатите и площта на дефекта. Винтът трябва да приляга плътно към повърхността на продукта.

Магнитна дефектоскопиясе основава на факта, че дефектите на продукта причиняват изкривяване на индуцираното в продукта магнитно поле.

Гама дефектоскопията позволяваразкриват скрити дефекти с помощта на преносими и маневрени инструменти.

Най-важните характеристики NDT методите са чувствителност и производителност. Чувствителността се определя от най-малкия размер на открития дефект. Горните методи позволяват да се открият пукнатини с отвор над 0,001 mm.

Гамографският метод фиксира пукнатини, чиято дълбочина е 5% от дебелината на детайла.

Безразрушителното изпитване на валовете на помпата и двигателя се извършва с помощта на визуални, ултразвукови и магнитни методи на частици по време на входяща проверка, както и по време на работа и ремонт. В този случай се разкриват повърхностни и вътрешни пукнатини, подобни на дефекти, кухини и други прекъсвания в материала. NDT се извършва на всеки 10-16 хиляди часа работа на вала, в зависимост от мощността и броя на стартиранията на помпата.

При извършване на следстроително откриване на дефекти се извършват следните проверки:

Вътрешната геометрия на тръбите и състоянието на стените след полагане и засипване на тръбопровода;

Непрекъснатостта на изолационното покритие след засипването му по метода на катодна поляризация.

Вътрешната геометрия (вдлъбнатини и извивки) се проверява чрез преминаване на калибриращо устройство (профилиращо устройство) в поток от вода или въздух. Преминаването се извършва по технологията на преминаване на почистващото устройство.

Поточната дефектоскопия се извършва с цел откриване на пукнатини и други дефекти в стените на тръбите и заварените съединения. Извършва се в поток от въздух, природен газ или вода. Режимът на работа на компресора или помпената станция трябва да бъде съобразен със скоростта на снаряда (обикновено се използва скорост от около 1,0 m/s). С увеличаване на скоростта на дефектоскопа той дава изкривени данни.

Откриването на дефекти в тялото на тръбата се извършва чрез инспекция в линия с помощта на профилери и дефектоскопи. Най-общо ги наричам вградени инспекционни черупки (VIS).

VIS са интелигентни инспекционни бутала със стоманено тяло и полиуретанови дискове. Снарядите за инспекция в тръбата имат опорни ролки и средства за откриване на "предавател". Известни са случаи на преодоляване на разстояния над 850 км с бутала без инсталиране на междинни пусково-приемни камери.

Профилиращият снаряд е електронно-механичен снаряд, оборудван с лостови сензори, които измерват площта на потока, позицията на заваръчните шевове, овалите, вдлъбнатините и гофрите. Кривината на оста на тръбопровода се фиксира от индикатора за въртене според взаимното положение на осите на двете секции на профилера. Разстоянието, изминато от снаряда, се определя с помощта на измервателни колела. Свързването на откритите дефекти към определени участъци от маршрута се извършва с помощта на специални маркери.

За вътрешно откриване на дефекти се използват ултразвукови и магнитни дефектоскопи (Таблица 1). Компютъризираното диагностично устройство използва метод за запис на отразени импулсни ултразвукови сигнали от вътрешната и външната повърхност на тръбата. В този случай сензорът е потопен в потока масло. Дебелината на стената се определя от времето на забавяне на втория сигнал. Освен това сигналът се отразява от прекъсвания в метала на тръбата.

Маса 1. Спецификациимагнитни снаряди-дефектоскопи с диаметър на тръбопровода 1220 мм.

За по-пълно изследване е необходима комплексна диагностика, основана на различни физични явления, тъй като вградените измервателни уреди не разкриват напрегнатото състояние на тръбата.

От техническа гледна точка техническата диагностика на тръбопроводите включва следните стъпки:

Откриване на дефекти в тръбопровода;

Проверка на изменението на проектното положение на тръбопровода, неговите деформации и напрегнато състояние;

Оценка на корозионното състояние и защита на тръбопроводите от корозия;

Контрол на технологичните параметри на транспорта на продукта;

Интегрална оценка на работата на тръбопровода, прогнозиране на експлоатационния живот и остатъчния живот на тръбопровода.

Системата за комплексна диагностика на линейната част на тръбопроводите се основава на използването на следните методи за контрол:

Статистически методи за оценка на експлоатационните свойства на елементите за защита от корозия и степента на отказ;

Диагностика на състоянието на метала на тръбите с помощта на инспекционни устройства, както и металографски методи за оценка;

Диагностика на електрохимичната и биологичната активност на околната среда на потенциално опасни участъци от трасето;

Контролно сондиране и периодично хидравлично изпитване на потенциално опасни участъци от тръбопровода.

Изборът на интервал от време между измерванията на диагностичен параметър зависи от неговата чувствителност към промяна в състоянието на обекта и от степента на развитие на дефекта. Така че процесът на разрушаване на търкалящия лагер от началото на появата на дефекта отнема 2-3 месеца.

Допълнителният контрол за откриване на дефекти включва идентифициране на дефект, открит от инспекционен снаряд. Идентифицирането на дефекта се състои в определяне на вида, границите и размерите на дефекта. Контролът се извършва от персонал, който е обучен и сертифициран по методи за безразрушителен контрол.

Заваряването е най-важната и неразделна част от всяка конструкция. Освен това работата, свързана със заваряването, е най-отговорна, тъй като от тях зависи здравината на конструкциите като цяло или носещата способност на отделните компоненти и части.

Заваряването е процес на получаване на неразделна връзка на части чрез прилагане на локално нагряване.

Видове заваряване

Извършва се заваряване метод на топенеили метод на налягане. Тези методи от своя страна се разделят на:

  • ковашко (огнищно) заваряване
  • заваряване под налягане на газ
  • контактно заваряване
  • термитно заваряване
  • електрически електродъгово заваряване
  • електрошлаково заваряване
  • електродъгово заваряване в защитен газ
  • заваряване с атомен водород
  • газово заваряване.

Заваряването обаче не винаги се извършва с високо качество, което съответно застрашава надеждността на конструкциите и възлите, създава възможност за разрушаване. Така става актуален въпросанализ на дефекти в заваръчните шевове и методи за тяхното отстраняване, както и контрол на заваряването в процеса.

контрол

При производството на заваръчни работи се извършват три основни вида контрол: предварителен контрол, контрол по време на заваръчния процес, контрол на готовия продукт.

Предварителен контрол– включва проверка на марката и състава на основния метал, качеството на телта за пълнене, кислород, карбид, ацетилен, флюси, проверка на качеството на заготовката и монтажа на детайлите за заваряване, проверка на състоянието и работата на инструментите и инструментите ( манометри, скоростни кутии, горелки), както и квалификация на заварчици.

Контрол по време на заваръчния процес- включва систематична проверка на режима на заваряване, изправността на заваръчното оборудване и приспособленията, проверка на съответствието от заварчика с установения процес на заваряване, проверка и измерване на шева с шаблони.

Контрол на готовата продукцияили възел се определя качеството на извършената заварка. За това се извършва външен преглед и измерване на шевовете, тест за плътност (за шевове на съдове под налягане), металографски, физични и химични изследвания, механични тестове на заварени проби.

Дефекти на заваръчния шев и методи за тяхното отстраняване

1. Отклонение в ширината и височината на шевовете, крака, свиването на шевовете. Размерите на шевовете не отговарят на изискванията на GOST.

Метод за откриване и отстраняване: външен оглед на шевовете и проверка на размерите с шаблони. Елиминира се чрез отрязване на излишния метал, почистване на шевовете, заваряване на тесните места на шева.

2. Подрязвания на зоната на сливане- дефекти под формата на вдлъбнатина по линията на сливане на заваръчния шев с основния метал.

Метод за откриване и елиминиране: външно изследване на шевовете. Почистване на мястото на подрязване, заваряване на шева.


3. Време в заваръчния шев- дефект на заваръчния шев под формата на кръгла кухина, пълна с газ. Верига от пори - група от пори в заваръчен шев, подредени в една линия.

Метод за откриване и елиминиране: външен преглед, изследване на фрактурата на шева; рентгенов и гама контрол, ултразвуков контрол, магнитографски метод на контрол и др. За изрязване на натрупването на пори, почистване, заваряване. Запечатване чрез коване по време на заваряване при температура на светлочервен цвят на шева.

4. Фистули- дефекти под формата на фуниевидна депресия.

Начин на откриване и отстраняване: външен оглед, отстраняване чрез рязане или издълбаване, почистване, заваряване.

5. Липса на синтез- дефект под формата на несливане в заварено съединение поради непълно топене на ръбовете или повърхностите на предварително направени заваръчни шевове.

Метод за откриване и елиминиране: външно изследване на фрактурата. Вътрешен контрол. Напълно премахнати (изрязани или изрязани, почистени и заварени).

6. Заварено съединение- дефект под формата на изтичане на заваръчния метал върху повърхността на основния метал или предварително направено зърно без сливане с него.

Метод за откриване и елиминиране: външен преглед, изрязване на притока, отстраняване, заваряване липса на топене.

7. Шлакови включвания- дефекти под формата на включвания на шлака.

Метод за откриване и елиминиране: външно изследване на фрактурата на шева. Рентгенов и гама контрол, ултразвуков контрол, магнитографски контрол. Извадете, почистете, смилайте.

8. Пукнатини- дефекти на заваръчното съединение под формата на празнина в заваръчния шев и (или) зони в съседство с него.

Метод за откриване и елиминиране: външен преглед, изследване на фрактурата, рентгенов и гама контрол, ултразвуков контрол и магнитографски метод. Отстранете напълно, почистете, заварете.

9. Изгори- дефект под формата на проходен отвор в заваръчния шев, образуван в резултат на изтичане на част от метала на заваръчната вана.

Метод за откриване и елиминиране: външен преглед, премахване (отрязване или изрязване), заваряване.

10. Кратер- вдлъбнатината, образувана от натиска на пламъка при внезапния край на заваряването.

Метод за откриване и елиминиране: външен преглед, почистване, заваряване.

11. Метални пръски- дефекти под формата на втвърдени капчици по повърхността на заварената връзка.

Начин на откриване и отстраняване: Външен преглед. Почистване на повърхността. Използването на защитно покритие клас P1 или P2.

12. Прегряване на метал -металът има едрозърнеста структура, металът е крехък, крехък, насипен. Фиксирайте с термична обработка. Причина: Заваряване с пламък с висока мощност.

Метод за откриване и елиминиране: външна проверка, елиминиране на прегряване чрез топлинна обработка.

13. Изгаряне на метал -наличието в металната структура на окислени зърна с ниска адхезия поради наличието на оксиден филм върху тях. Възниква при излишък на кислород в пламъка (освен ако не се изисква от техническия процес, както при заваряване на месинг). Изгореният метал е крехък и не може да се ремонтира. Можете да го определите по цветовете на потъмняване (на стомана).

Метод за откриване и отстраняване: изгорял метал трябва да бъде напълно изрязан и това място отново заварено.

Типични дефекти на части

В резултат на откриване на дефекти и сортиране, които се извършват след измиване и почистване на връзките от замърсяване, частта може да бъде класифицирана като:

1) Към допустимите части - ако всички размери отговарят на спецификациите и изискванията

2) До неизползваем - ако има дефектен дефект

3) Ако частите са дефектни, трябва да бъдат поправени

Типични дефекти на части

Най-честите дефекти на части, които възникват по време на експлоатация на автомобила са:

1) Промяна на размера и формата на основните повърхности, нарушаване на точността на относителното положение на основните повърхности.

2) Механични повреди.

3) Повреда от корозия.

4) Промени във физичните и механичните свойства на материала на частта.

Промяната в размера и формата на основните повърхности се получава в резултат на тяхното износване и неравности, поради което се появяват различни геометрични грешки. Например, когато втулката е овална, служи неравномерно налягане на буталото върху стените му по време на работния ход. В равнината на търкаляне на мотовилката налягането на буталото върху стените на цилиндъра е много по-голямо, отколкото по оста на цилиндъра и следователно износването в тази равнина е по-голямо.

Деформацията на цилиндровия блок по време на работа причинява дефекти:

1) Разминаване на отворите в опорите под коленете на вала

2) Неуспоредност на тези отвори и осите на отворите

3) Неуспоредност на осите на отворите в опорните колена за цилиндровите втулки, спрямо оста на колената на вала.

При дефектиране и сортиране на части е необходимо да се идентифицират и отбележат всички дефекти и да се запишат в дневник, в противен случай някои от дефектите няма да бъдат отстранени по време на работа. Механичните повреди в частите се проявяват под формата на пукнатини, повреди, счупвания и деформации. Пукнатини възникват, ако напрежението надвишава крайната якост или издръжливост на материала на частта (в части, работещи при ударно натоварване). Корозионно увреждане - химично, електрохимично взаимодействие на Me с корозивна среда. Промяната във физико-механичните свойства на материала по време на експлоатацията на автомобила е свързана със следните възможни причини:

1) Нагряване на Me по време на работа до t над допустимото за тази част

2) Влошаване на еластичните свойства на материала на детайла поради увеличаване на явленията на умора

3) Износване на повърхностния слой на детайла.


В резултат на откриване на дефекти и сортиране, което се извършва от инспектори след измиване и почистване от замърсяване, частта може да бъде класифицирана като: - годна (ако всички размери отговарят на техническите условия и изисквания); - до неизползваемост (при наличие на непоправим дефект); - на тези, които се нуждаят от възстановяване (ако частта има дефекти, които трябва да бъдат възстановени). Най-честите дефекти в частите са: 1) промени във формата и размера на основните повърхности; 2) нарушаване на точността и местоположението на основата pov-tey; 3) механични повреди; 4) увреждане от корозия; 5) промяна във физическия механизъм. свойства на материала. Промяната в размера и формата на основните повърхности възниква в резултат на износване и неравномерно. Оттук се появяват различни геометрични повърхности, като овалност и конусност. Например, причината за появата на овалността на втулката е неравномерното налягане на буталото върху стените му по време на работния ход. Нарушаването на точността на относителното положение на основните повърхности може да бъде причинено от нарушаване на условията на работа, влиянието на остатъчните вътрешни напрежения. Механичните повреди се появяват под формата на пукнатини, повреди, прегъвания и деформации. Корозионното увреждане е следствие от техническото и механичното взаимодействие на метала с околната среда.

Този контрол е много важен за частите и е особено необходим за частите, от които зависи безопасността на автомобила.

Методи за откриване на скрити дефекти:

1. метод на кримпване;

2. бояджийски метод;

3. луминесцентен метод;

4. метод на намагнитване;

5. ултразвуков метод

Метод на кримпване– за проверка на дефекти в кухи части с вода (хидравличен метод) и сгъстен въздух (пневматичен метод).

хидравличен методизползва се за откриване на пукнатини в частите на тялото (цилиндров блок и глава).

Тест - на специален стенд с гореща вода p = 0,3 ... 0,4 MPa, когато детайлът е запечатан. За наличието на пукнатини се съди по изтичането на вода.

Пневматичен метод- за части като резервоари, радиатори, тръбопроводи и др.

Кухината на частта се пълни със сгъстен въздух под налягане (според спецификациите) и се потапя във водна баня. Въздушните мехурчета ще показват наличието на дефекти.

Метод на боядисваневъз основа на свойството на течните бои за взаимна дифузия.

Същността е, че червена боя, разредена с керосин, се нанася върху контролирано обезмаслена повърхност. Боята се просмуква в пукнатините. След това се измива с разтворител и повърхността се покрива с бяла боя. На повърхността на бял фон се появява червена шарка от пукнатини, увеличена по ширина. Методът позволява да се открият пукнатини с ширина не по-малка от 20 микрона.

Луминесцентен методвъз основа на свойството на веществата да светят при облъчване с ултравиолетови лъчи.

За да направите това, детайлът се потапя във вана с флуоресцентна течност (50% керосин, 25% бензин, 25% трансформаторно масло с добавяне на флуоресцентно багрило - дефектол 3 kg / m 3 от сместа), измива се с вода , изсушен с топъл въздух, прах със силициев диоксид на прах, който извлича флуоресцентната течност за пукнатини. При облъчване импрегнираният прах ще свети ярко в пукнатините.

Уред - луминисцентен дефектоскоп за пукнатини по-големи от 10 µmв части от немагнитни материали.

Магнитен метод за дефектоскопияизползва се за автомобилни части от феромагнитни материали (стомана, чугун).

Същност - детайлът се магнетизира на магнитен дефектоскоп. Магнитните силови линии, преминаващи през детайла и срещайки дефекта, го заобикалят. Над дефекта се образува поле на разсейване на линиите на магнитното поле, а по ръбовете на пукнатината се образуват магнитни полюси.

За да се открие нееднородността на магнитното поле, частта се покрива със суспензия (50% разтвор на керосин и трансформаторно масло, 50% магнитен прах - железен оксид - магнетит). Магнитният прах ще се разтегне по ръбовете на пукнатините и ясно ще очертае техните граници. След това частта се демагнетизира чрез бавно издърпване на частта от соленоида (променлив ток) или намаляване на тока за малки части. Магнитното поле се създава от променлив ток I = 1000…4000 A. Ширина на пукнатината до 1 mm.

Видове дефектоскопи:

1. Дефектоскоп с кръгло намагнитване. Магнитното поле се създава от движещи се части по дължина (за надлъжни пукнатини)

2. Дефектоскоп с надлъжно намагнитване ...... (за напречни пукнатини)

3. Дефектоскоп с комбинирано намагнитване (за пукнатини от всякаква посока) - M-217 (диаметър - 90 mm, дължина - 900 mm), UMD-9000 (за големи части)

Метод за ултразвукова дефектоскопиясилно чувствителен и се основава на свойството на ултразвука да преминава през метален продукт и се отразява от границата на две средни, включително от дефект (пукнатини, черупки и др.)

Начини за получаване на сигнал от дефект:

1. ултразвукова дефектоскопия чрез предаване (метод на сянка)

2. ултразвукова импулсна дефектоскопия

Метод на трансилюминациявъз основа на появата на звукова сянка зад дефекта. В този случай ултразвуковият излъчвател е разположен от едната страна на частта, а приемникът е от другата.

недостатъци:

1. Невъзможността за определяне на дълбочината на дефекта.

2. Сложността на местоположението от двете страни на частта на приемника и излъчвателя.

Импулсен методе, че излъчвателят-приемникът е от една и съща страна. На повърхността на частта се извежда излъчвател. Ако няма дефект, ултразвуковият сигнал, отразен от противоположната страна на детайла, се връща обратно и възбужда електрическия сигнал. На екрана на електроннолъчевата тръба се виждат два изблика. Ако има дефект в частта, тогава ултразвуковата вибрация ще се отрази от дефекта и ще се появи междинен скок.

Чрез сравняване на разстоянията между импулсите на екрана и размерите на частите е възможно да се определи местоположението и дълбочината на дефекта.

Ултразвукови дефектоскопи ДУК-66ПМ, УД-10УА и др.

Максималната дълбочина на трансилюминация е 2,6 m, минималната е 7 mm.