Производство на щампи и калъпи. Щанци, форми, металорежещи машини
Фирмата ни е специализирана производствено предприятие, една от дейностите на която са и печати за големи и малки клиенти в Москва и други региони на Русия. Тези устройства се използват за студено листово щамповане, при производството на продукти от различни материали, в строителството, мебелната и други индустрии.
Фирмата ни разполага с модерни технологично оборудване, включително електроерозионни машини. Това позволява на компанията да произвежда комплексни продукти, както и да гарантира високо качество на продуктите.
Технологии за производство на пресформи и матрици
За обработката на стоманени заготовки и производството на приспособления за щамповане нашата компания използва специално оборудване и най-модерните технологични процеси.
Компанията е готова да предложи на клиентите широка гама от печати:
1. Разделяне - устройство за оборудване за рязане, щанцоване и пробиване на отвори, нарязване и щанцоване на метални части.
2. Оформяне - тези щампи се използват за придаване на желаната форма на заготовките.
3. Комбинирани - печати с комбинация от сепариращи и оформящи операции.
В зависимост от нуждите на клиента изработваме щанци от обикновен, комбиниран или последователно действие. Освен това фирмата ни се занимава с производство на пресформи и шприцформи, както и продукти за шприцване и директно пресоване.
Качеството на щампите и другите устройства за металообработка се контролира на различни етапи от производството. Можете да бъдете 100% сигурни, че продуктите, закупени от нас, напълно отговарят на действащите GOST.
Как да направите поръчка.
Желаете ли да поръчате изработка на печати? Обадете се на нашите специалисти на посочените в сайта номера. Те организират доставката на продуктите до посочения от вас адрес в град Москва или до друго населено място в Русия.
Какво представлява, за какво се използва
Щамповете са инструменти и устройства за получаване на разнообразни изделия (заготовки, детайли) чрез пластично деформиране на различни материали.Щампът е част от оборудването за преси. Самият процес се състои в това, че по време на обработката материалът на детайла се деформира, приемайки формата на работната повърхност на щампата. Печатът може да се монтира на чукове, преси, друго оборудване, което го задвижва.
Формите са устройства за производство на детайли и заготовки с различна форма и от различни материали под налягане.
Исторически, производството на печати и форми е много древна индустрия, която започва с производството на форми за сечене на медали, монети и др.
В днешно време този процес изисква висококвалифицирани специалисти, добро оборудване и висококачествено оборудване. За тези, които са сериозно ангажирани в това производство (особено за масово производство), навременната подмяна на остарелите технологии и инструменти е от голямо значение. От това зависи производителността, скоростта и ефективността на процеса на подобряване на качеството на продукта.
За какво са калъпите и щампите?
Използват се като оборудване и приспособления за най-разпространения вид работа с метал - обработка под налягане. На такова въздействие са подложени различни сплави, метали, неметални конструкции.
Ако щампата основно придава форма на метални и други детайли, тогава матрицата служи не само за леене или екструдиране под налягане. Използва се за производството на различни продукти от различни материали: пластмаса, кожа, гума. Благодарение на развитието на химическата промишленост и нарастващото използване на пластмаси в различни индустрии (например в машиностроенето), търсенето на използване на форми непрекъснато нараства. Пресоването на пластмасови маси позволява да се произвеждат предмети с най-сложни релефи и конфигурации, без да се прибягва до механична обработка. Но затова пък производството на самите форми за работа с пластмаси е много трудоемко и технологично сложно.
Формулярите се използват в различни области, например в автомобилната индустрия, в производството на санитарни продукти, в телекомуникационната индустрия, в производството домакински уредии т.н.
Видове печати
Пресовите форми и матрици ви позволяват да придадете на частите и техните повърхности желаната форма, без да използвате машинна обработка, т.е. без да премахвате стружки. Използват се матрици за студен и топъл печат.
Оборудването за гореща работа се произвежда по специални технологии, в специални цехове и работилници.
Студените работни матрици са:
- щамповане и кримпване - те придават форма на заготовки, сякаш преразпределят метала на продукта (например щамповане - образуване на релефен модел на повърхността и кримпване - образуване на глави за нитове);
- рязане (от своя страна те се разделят на подрязване, рязане, както и печати за пробиване на отвори). С тяхна помощ се изрязват заготовки с различни форми от метални листове;
- изпускателни - придават на детайла вдлъбната или изпъкнала форма;
- огъване - те образуват част, като я огъват спрямо различни оси;
- комбинираните видове печати съчетават две или повече функции на печатите, които са споменати по-горе.
Видове форми
Формите се разделят на видове според технологичното приложение: пресовани пластмаси, вулканизиращи гумени заготовки и др.
Според метода на отопление те също се различават: има парно и електрическо отопление.
Алуминиевите форми обикновено се правят за малка партида продукти (производство на прототипи или пробна серия). Те не са много издръжливи и могат да издържат до 10-20 хиляди отливки, преди последващата подмяна, промяна или основен ремонт. Дизайнът на формата и нейната сложност играят важна роля.
Стоманените форми са по-издръжливи, могат да се използват за леене под налягане без алуминий, пластмаси, гуми, магнезиеви сплави с различна сложност.
Формите могат да бъдат клиновидни, с многоплоскостни съединители, многостепенно изхвърляне, да имат автономно гримиране, в тях могат да участват хидравлика, пневматика, електродвигатели.
Има специални форми за издуване на полиетиленови бутилки, за формоване на термопласти, продукти за студена и гореща работа.
Механизми в производството
При проектирането се използват съвременни инженерни програми и компютърни технологии, но самото производство изисква използването на модерно оборудване.
За производството на висококачествени форми и матрици се използват центрове и машини с цифрово управление. Те позволяват да се произвеждат форми с почти всякаква сложност и желана форма, като се използва дизайн от край до край (от компютъра на дизайнерския отдел до центъра за обработка на машини).
Електроерозионните операции - тел, изгаряне, също са невъзможни без специално оборудване. Тя ви позволява да използвате пълния набор от технологични възможности за изработка на форми със сложна размерна геометрия.
Сложните инженерни решения и обработка изискват формите да работят със специални инженерни пластмаси, които имат висока точка на топене.
Важен елемент от производството е машината за леене под налягане, механизмът за нейното затваряне. Механизмът сам регулира отварянето и затварянето на формата. Друга задача е да държи целия механизъм в процеса на шприцване на формованата част затворен, втвърдяване или охлаждане. Основно има три механизма за затваряне: (електро)механичен, хидравличен, хидромеханичен.
Методи и технология на производство
Тъй като в процеса на употреба инструментите за матрица изпитват големи натоварвания, процесът на производство на печати се приема доста сериозно. Трябва да бъдат изпълнени определени изисквания: висококачествена обработка на свързващите и формовани части и много точни размери и монтаж на частите. Това е гаранция за качеството на готовия печат.
Стъпки за производство на печати
1. Разработване на техническо задание, проектна документация;
2. Избор на заготовки, тяхното нормализиране, намаляване до необходими форми, размери, проверка на химичния състав, идентифициране на възможни пукнатини, черупки, разнородни зони;
3. Механична обработка на заготовки за матрици - производство на части въз основа на чертежи за последващо сглобяване на инструментална екипировка. Извършват се стругови, фрезови пробивни и шлицови работи, електроерозия;
4. Ключарска обработка;
5. Термичната обработка на частите на матрицата трябва да се извършва много компетентно: с точния избор на режима на закаляване и отвръщане, параметрите на обработка, грешки не могат да се допускат на този етап;
6. Шлайфане механично и ръчно шлайфане, фина настройка на всички необходими детайли
7. На този етап трябва да сглобите, да дебъгвате всичко необходимо и да направите пробни продукти.
Трябва да кажа, че почти всички форми са уникални и тяхното производство се влияе от различни фактори. На първо място трябва да знаете всички данни за видовете оборудване, на които ще се работи. Не по-малко важна е информацията за това какви конкретни продукти ще бъдат произведени с помощта на тази форма, някои характерни черти, характеристики на продуктите.
Етапи на развитие на мухъл
- събиране на всички необходими технологични характеристики, които формата ще трябва да притежава, ако е необходимо - разработване на чертежи, 3D модели;
– оптимизиране на резервните части на инструменталната екипировка, структурата на леяк, за подобряване на технико-икономическия показател;
- подготовка на документация за последващо използване на готовия формуляр (инструкции, диаграми, чертежи).
Производството на матрици и форми изисква специфичен машинен парк, включващ фрезови и шлифовъчни машини.
Няма да се спираме подробно на процеса на проектиране, одобрение на чертежи. Нека просто кажем, че основният специалист на този етап е дизайнерът. Той определя какъв вид бъдеща форма ще се получи, методът и системата за въвеждане на суровини в нея и извличане на крайния продукт. Ако това е, например, част за производство на пластмасови изделия, тогава, съдейки по техните характеристики и необходимото количество, това ще определи броя на местата в проектираната форма.
След като има чертеж, 3D оформлението започва да работи със стоманени заготовки.
Клиентът обикновено може да види матриците или формите по време на монтажа или на етапа на пробното производство.
Производственият процес се състои в следната последователност. Изковките се произвеждат в завод, който разполага с валцувани метални изделия (изковки). За по-лесна обработка инструменталната стомана се предлага в отгрята форма, въпреки че специализираните фабрики обикновено разполагат с машини, които позволяват рязане, включително валцована стомана и изковки. След това изковката се шлайфа до желаното състояние и размери. След това необходимите вдлъбнатини се фрезоват и изпращат за втвърдяване.
Сега за стоманата, използвана за производството на форми и матрици. Към днешна дата изборът на суровини за това производство е много широк. Но трябва незабавно да направите резервация, че всяка стомана - неръждаема, инструментална, структурна, трябва да бъде закупена под формата на коване. Отдаването под наем най-често не дава желаните характеристики, колкото и привлекателно да е то. Кованите заготовки имат добри технологични данни.
Най-голямата трудност е основно производството на оформящи отрови и матрици. Тук не можете без квалифициран и високопрецизен ръчен труд, в допълнение към специални и модерни машини.
Има и други възможности за производство на матрица с разделено тяло: изливане на модел на модел с водно-гипсова суспензия, втвърдяване на пластмасата, нанасяне на метален слой върху модела на модела с помощта на електролити. Ако моделът е направен от метал, можете да направите калъп, като излеете по-топим метал в него.
Заключение
Изработването на форми и матрици днес е доста трудоемка задача, но изобилието от съвременни технологии, CNC машини, друго оборудване, специализирани програми и добре обучени специалисти позволяват изпълнението на почти всяка задача. Важно е да бъдете много подробни и конкретни. необходимите условия, и да разберете пълната гама от по-нататъшно приложение на продуктите, за да дадете ясна техническа задача на специалистите. Осигурявайки всички възможни подробности и нюанси, можете да избегнете загубата на пари и отнемащата време преработка.
Нашата компания предлага услуги за производство на щампи и форми с всякаква сложност. Производството се извършва с помощта на най-новото европейско оборудване, а произведените части отговарят на всички нормативни изисквания. държавни стандарти, спецификации
Технология на производство на печати.
Според метода на приложение печатите са няколко вида:
- карбид,
- оформяне,
- разделяне.
Карбидните матрици се използват главно за обработка на твърди повърхности на части. Оформящите матрици се използват за изтегляне, огъване и разделяне на матрици за рязане, рязане и др. Основните етапи на производството на печати включват:
- проектиране и изготвяне на техническа документация,
- моделиране на отделни проби,
- обработка на вътрешни и външни повърхности (шлайфане, електрообработка, довършителна обработка).
- Сглобяване и тестване на дизайнерски образци.
Характеристики на производството на плесени
Формата е устройство за производство на стандартни части от различни материали чрез полагане на материала вътре с помощта на пресово оборудване. Процесът на производство на матрицата се състои от предварителна обработка и довършителни работи. За да се избегне задръстване между матрицата и щанцата, трябва да се даде възможност за разширяване на метала при излагане на високи температури. Може да се постигне чрез повърхностна обработка. При производството на щанци и форми ние използваме сертифицирани материали, които гарантират качество и дълъг експлоатационен живот на телата.
Цената на нашите услуги се изчислява индивидуално за всяка поръчка и включва сложността на производството на устройството, наличието на документация, чертежи и др.
Фирма "РосПлит" от няколко години успешно се занимава с:проектиране и производство на форми,
печати,
приспособления
и друго оборудване по проектна документация или по заявка на клиента.
Широка гама от предоставяни услуги:
производство на печати с всякаква степен на сложност - комбинирано и последователно действие (рязане, щанцоване, перфориране, огъване, къдрене, изтегляне, формоване, сглобяване)
форми за едноместни и многоместни, подови,
компресия, за гумени изделия, за формоване на пластмаси и цветни сплави под налягане,
леене под налягане и леене по модели и др.
Работните части са изработени от висококачествена и устойчива на износване стомана.
За големи партиди части се правят горещи форми, докато за малки части формите се правят от легиран алуминий и се произвеждат по-бързо.
Формите са проектирани специално за нуждите на клиента.
В момента се разработват технологии за производство на специално оборудване за производство на форми, което значително намалява времето за производство на готовия продукт.
За целта бяха пуснати в експлоатация CNC фрезови вертикални обработващи центри.
Формите се изработват с помощта на металообработващи машини, машини за плазмено и кислородно рязане. Както и софтуерни огъвачи на листа.
При проектирането на калъпи се прави чертеж, който представя триизмерен модел на бъдещия щам.
Качеството и точността на произведените продукти зависи пряко от качеството на формите. Формите с лошо качество не могат да се използват в масовото производство.
Преди да се пристъпи към производството на форми, е необходимо да се определи рационалността на потреблението на материал за неговия дизайн и необходимата мощност.
Също така, за производството на матрица ще е необходимо да се планират технически операции, да се направят проектни изчисления и да се избере изгоден материал, от който ще се състои матрицата.
Плочи за форми.
Плочи - основните части на формите, имащи голям размер и тегло. Плочите са изработени от стомана различни видове, в зависимост от предназначението на чинията и формата.
Плочите се разделят по наличието на отвори в тях за закрепване на болтове и втулки и плочи без отвори.
Плочите са нормализирани части на формата и са горни, долни и прости, обработени от всички страни.
Обработката на формовъчните елементи се извършва на фрезови и електроерозионни машини.
Първо, детайлът се отгрява, след това се обработва грубо, при което основното количество материал се намалява. По време на нормализирането напрежението в детайла се облекчава.
При полуобработка повърхността на детайла се подготвя.
След това се извършва втвърдяване, довършване и хромиране, за да се получи висока повърхностна твърдост на частите на формата.
Плочите за форми се предлагат в следните разновидности: формиращи плочи, фиксиращи плочи, плочи за отстраняване, плочи на системата за избутване, опорни плочи.
Те се различават един от друг по структура и предназначение, производителност и размери.
Формовъчните плочи са разположени успоредно на главните направляващи ролки. Позицията на плочите се регулира както хоризонтално, така и вертикално.
Това създава удобство за смяна на формата или нейното монтиране.
Инструменти за форми.
Инструментите за формите се произвеждат от високотехнологично оборудване, като шлифовъчно, електроерозионно оборудване, както и фрезови и стругови машини.
Разработката на инструментална екипировка за пресформи се извършва от квалифицирани инженери - машиностроители. Използват в работата си софтуери електронни технологии.
На машини с ЦПУ се извършва производството на основните елементи на формите.
Основните компоненти на формите са поансон (подвижна част) и матрица (неподвижна част), формиращите кухини на които са отпечатък от външната повърхност на детайла.
Материалът се подава към формовъчната кухина посредством литниковата система. Системата за изхвърляне ви позволява да извадите готовия продукт.
Има специална охладителна система, през която преминава водата. Така се регулира температурата на формата и се поддържа балансът й.
Преди пускането на готовата форма, тя е компютърно тествана за производителност.
Всички части на формата трябва да пасват точно една към друга.
Ros Plit произвежда инструменти за форми, които отговарят на всички необходими експлоатационни характеристики, както и са надежден и издръжлив технологичен материал.
Блокове за форми.
Блокът и опаковката са основните компоненти на формите.
Блокът включва различни части, които по своя дизайн са еднакви за всеки тип форми и се различават една от друга само по размер. Размерът влияе върху оформянето на частите.
Блокове от различни видове имат скици на общ изглед, норми на времето, необходимо за производство според видовете обработка на входящите части на формите.
Има универсални блокове за серийно производство. Те могат да се използват повторно в производството на различни части.
Блоковете са със сменяеми форми. Когато отливането на частите приключи, формата се заменя със сменяема форма за друга част.
По този начин презареждането на взаимозаменяеми форми в универсалния блок може значително да спести време и да увеличи производителността на труда.
Универсалните блокове от форми позволяват по-изгодно използване на мощността на машината, тъй като е възможно да се монтират две взаимозаменяеми форми в тях едновременно.
Следователно две части се произвеждат наведнъж в един работен цикъл. Така производителността на труда се удвоява.
Сменяемата форма се отстранява от гнездото на блока чрез освобождаване на изхвърлящата плоча и фиксиращата част на държача.
Нека разгледаме някои характеристики на технологичния процес на обработка на работните части на матрици и форми. Този процес включва следните стъпки: предварителна обработка, механично и шлосерско профилиране, термична обработка, шлайфане на носещи части и режещи части, механично или ръчно шлайфане и довършване на работния профил.
Най-сложните и отнемащи време операции при производството на такива части ще бъдат операциите за създаване на работен профил на щанци и матрици както преди, така и след топлинна обработка.
Преди термична обработка работният профил се формира на вертикално фрезоване, координатно маркиране-пробиване, копиране-фрезоване, профилно рендосване и някои други машини. Всички тези операции могат да се извършват според маркиране или профилни шаблони.
Много удобни за производството на щанци са специални рендосващи машини, работещи по схемата, показана на фиг. 130. С тяхна помощ се получава солидна конструкция на щанца, която има плавен удебелен изход към стеблото.
Фиг. 130. Схема на работа на специална рендосваща машина.
Следва термичната обработка. След това в създаването на профила участват машини за повърхностно шлайфане, цилиндрично шлайфане, вътрешно шлайфане, координатни профилни шлифовъчни машини. Широко приложение намират и механизираните пневматични и електрически инструменти. Напоследък, особено в производството на матрици и форми за щамповане, все повече се използват електрически искрови и анодно-механични машини.
Окончателните операции по формиране на профила могат да се извършат по два различни начина: или чрез грубо обработване преди втвърдяване и след това шлайфане след него, или чрез завършване преди втвърдяване. Използването на първия метод е желателно, когато е наличен за това необходимо оборудване, тъй като изпълнението на такъв процес изисква по-малко разходи за труд и дава по-добри резултати в качеството на детайлите, както по отношение на тяхната форма, така и по отношение на режещи свойства. Вторият метод не гарантира висока точност и дълготрайност на печата. Причината за това е, че детайлът се деформира по време на втвърдяване и повърхността му е донякъде обезвъглеродена, губейки своята твърдост. Следователно вторият метод може да се използва по изключение при липса на оборудване за работа по първия метод.
Трябва да се каже, че не само липсата на оборудване, но често и дизайнът на матрицата не позволява да се прибягва до производството на работни части по първия метод. Това е особено вярно за производството на матрици, които са по-малко технологично напреднали от щанци. Следователно, когато проектират матрици, дизайнерите, като вземат предвид предимствата на първия метод, са принудени да осигурят съставни конструкции на матрици и щанци. Фиг. 131 ясно показва как такова конструктивно решение подобрява технологичността на матриците: матрицата, показана на фиг. 131а може да се обработва само по втория начин, докато матрицата, показана на фиг. 131, b, лесно се обработва по първия метод.
Фиг. 131. Два дизайна на матрицата: a - твърда; б - композитен
Друг пример за нискотехнологичен дизайн на матрицата на матрицата е показан на фиг. 132, а. На фиг. 132, б и в, са дадени по-технологични проекти. Релефът на дъното на матрицата в първата версия на дизайна може да се извърши само ръчно. Другите два варианта на дизайн са лесни за обработка.
Фиг. 132. Варианти на дизайна на формовъчни матрици.
Съществен елемент от технологичния процес на производство на работните части на щампи и форми е изборът на технологична база. Дизайнът и технологията на производство на това оборудване имат свои собствени характеристики, които се отразяват и в избора на основни повърхности за обработка и измерване. Нека да разгледаме набързо какви са тези функции.
Както е известно, външни или вътрешни цилиндрични и крайни повърхности на телата на въртене или три външни взаимно перпендикулярни равнини на призматични тела се приемат като основни повърхности. Това се прави при избор на бази в първите операции. Независимо от това, понякога е необходимо да се наруши принципът на постоянство на основите и в следващите операции да се премине към нови, по-удобни основни повърхности. Такава необходимост възниква например, когато се приеме вариант на технологичния "процес за получаване на работен профил от отпечатък. В този случай основите на първите операции (фиг. 133, а) се заменят с нови бази ( Фигура 133, b) Промяната на основите се дължи на факта, че след обработката на профила според отпечатъка на основната част работните повърхности може да не са успоредни на монтажните повърхности на матрицата и щанцата. Монтажните повърхности трябва да бъдат допълнително координирани с позицията на работните повърхности, взети като бази.
Фиг. 133. Промяна на технологичните основи.
При липса на удобни естествени основи върху матрицата и щанцата се пробиват технологични отвори, които се приемат за базови. Разточването се извършва на координатна машина.
Както знаете, профилите на щанцата и матрицата трябва да бъдат строго еднакви, но не и противоположни един на друг. Това се постига най-лесно чрез взаимно напасване или чифтосване и последваща обработка, за да се получат еднакви луфтове по целия профил. Това обаче не е така единствения начинизработка на работен профил. Може да има поне два от тях: методът на взаимно напасване и методът на независима обработка на профила по координати.
Когато се използва методът на взаимно напасване, в противен случай методът на подразделяне на матрицата по дължината на щанцата (фиг. 134, а), първо щанцоването се изработва според окончателните му размери и след това се поставя върху равнината на рязане на невтвърдена матрица. Чрез натискане на пресата върху опорната повърхност на поансона, по този начин се получава отпечатъкът му върху матрицата и, като се използва като маркировка, контурът на матрицата се обработва по линиите на този отпечатък. При тази обработка поансонът впоследствие служи като калибър.
Фиг. 134. Два начина за производство на работните части на щампата: а - метод на взаимно монтиране; b - метод на независимо производство; 1 - удар; 2 - детайл; 3 - контролна плоча.
Както следва от горното, методът за съвпадение изисква твърде дълъг цикъл на производство на матрицата, тъй като матрицата може да бъде обработена само след окончателното изработване на поансона. Тази отрицателна черта на метода на взаимно напасване лесно се елиминира, ако за подметките използваме не част от удар, а специален еталонен удар или, както често се казва, майсторски удар. Производството на специален референтен удар обаче се оправдава само ако не се подготвя една матрица, а серия или подобни матрици ще бъдат произведени в бъдеще. При еднократно производство на матрици се използва методът на взаимно напасване според поансона.
Методът за независима обработка на профила на щанци и матрици (фиг. 134, b) дава възможност драстично да се намали произволният цикъл, да се осигури взаимозаменяемостта на работните части на щампата, но изисква големи разходи за труд и използване на по-квалифицирана работна ръка.
Този метод се състои в това, че производството на поансон и матрица се извършва в строго съответствие с техните чертежни размери, които се различават за дадена двойка работни части само в размера на празнината и местоположението на толеранса за тяхното производство. Както следва от фигурата, техниките, използвани в този случай, са подобни на тези, използвани при производството на приспособления за металорежещи машини. Методът на независима обработка позволява паралелна обработка на двете работни части на щампата.
При изпиляване на затворени прозорци на щанцови матрици, извършено във варианта на независимо монтиране на профилни елементи, се използват и специални устройства, наречени бастингове и действащи като универсални копирни машини.
Помислете за един пример за използване на бастинг (фиг. 135). За ефективно използване повърхността за копиране на лепенето трябва да бъде позиционирана така, че в момента, в който файлът докосне равнината на копиране на лепенето, зададеният размер се получава автоматично.
Фиг. 135. Поставяне на матрицата в бастинга.
За такова монтиране на матрици с необходимия размер по отношение на равнината на лепене се използват или специално оформени технологични отвори, или отвори в матрицата, или накрая вече готови равнини, успоредни на равнината на лентата за копиране на лепене. В дупките, взети за основа, се вкарват две ролки 1. Избират се блокове от крайни мерки 2, върху които е монтирана матрица 4: След това матрицата, заедно с ликата 3, се фиксира в челюстите на менгемето за маса и блоковете на крайните мерки и ролките се отстраняват. Режейки долната равнина на прозореца 5, докато файлът докосне равнината на копиране на лепенето, получаваме точното му местоположение спрямо основните отвори.
Трябва да се направят няколко забележки относно техниката за създаване на щанцов отпечатък върху повърхността на матрицата при избора на вариант на взаимно напасване. Прилагането на точен и ясен отпечатък създава определени трудности. Методът, предложен от ленинградския майстор на инструменти А. Н. Платонов за получаване на точен отпечатък на щанца върху повърхността на матрицата, до голяма степен елиминира тези трудности и съкращава времето за извършване на тази операция. Според метода на А. Н. Платонов в матрицата се обработват най-простите участъци от неговия профил, които по-късно се използват като направляващи повърхности за щанцата, която произвежда отпечатъка.Такива направляващи повърхности могат да бъдат както цилиндрични, така и плоски повърхности. След това при щанцата от крайната страна се изпилява слой метал с дебелина 1-1,5 mm (фиг. 136). Металният слой се отстранява на местата, където остават необработените участъци от профила на матрицата. Така върху щанцата се формират направляващи участъци, осигуряващи прецизното му насочване в матрицата в момента на нанасяне на отпечатък върху нейната повърхност.
Фиг. 136. Създаване на отпечатък по метода на А. Н. Платонов.
В допълнение към описаните методи - взаимно регулиране и независима обработка на профила, съществува и метод за довършване на профила на щанци и матрици, наречен метод на копиране на шаблона. Този метод е широко използван в ЧСР и е описан в книгата на иновативния шлифовчик Франтишек Гамра „Шлифоване на фасонни детайли“.
Шлифоването с помощта на метода на копиране на шаблон е особено ефективно при обработка на вътрешни затворени профили, съчетани със съответните външни профили. Очевидно е, че решаването на такива производствени проблеми най-често може да се изисква при производството на матрици и форми. Шлифоването чрез копиране не създава особени затруднения. За тази цел е преоборудвана повърхностно шлифовъчна машина, към чийто шпиндел е свързан високоскоростен вътрешношлифовъчен шпиндел, монтиран във вертикално положение.
Вътрешните затворени профили се обработват чрез копиране върху шаблон, който е отпечатък от съединителната част. Смилането се извършва по следния начин.
Коаксиално с шлифовъчното колело (фиг. 137) на шлифовъчната маса, свързана с масата на повърхностно шлифовъчната машина, е монтирана сменяема ролка, която играе ролята на копиращ пръст по време на процеса на шлайфане. Тъй като диаметърът на абразивното колело и диаметърът на сменящата ролка са еднакви, абразивното колело ще прехвърли точно профила на пластмасовия шаблон върху детайла. Въпреки това, при едно преминаване на шлифовъчното колело по профилната линия е невъзможно да се отстрани цялото количество, останало за смилане на матрицата. Следователно процесът на шлайфане трябва да започне с помощта на ролка с малко по-голям диаметър и постепенно да се намали диаметърът му, като по този начин се извършва движението на подаването в дълбочина чрез ръчно привеждане на детайла към шлифовъчното колело.
Фиг. 137. Схема на смилане чрез копиране.
Наличието на сменяеми ролки, както се вижда от диаграмата, показана на фиг. 138, създава възможност със същия шаблон за постепенно отстраняване на метала чрез плавни ръчни движения на продукта по профила на шаблона (постепенно подаване в дълбочина), компенсиране на износването на диаметъра на шлифовъчното колело, шлайфане профилът на продукта с надбавка за неговата довършителна обработка и накрая се смила матрицата с осигурена равномерна междина между нея и щанцата, която служи като основен източник за получаване на профила на шаблона.
Фиг. 138. Схемата на смилане чрез копиране с променени размери: а - с надбавка; b - с празнина; 1 - удар; 2 - матрица; 3 - шаблон за копиране; 4 - ролка.
Профилите от големи и тежки матрици се шлифоват на машина, оборудвана с напречен шибър върху ролкова пътека. Обработката се извършва съгласно схемата, показана на фиг. 139. Този метод на смилане вътрешни повърхностиматрици намери широко приложение поради лекотата на получаване на шаблонен профил, използван за копиране. Толкова е дебел, че се оказва изгоден дори при поедно производство на печати.
Фиг. 139. Схемата за смилане на тежки матрици: 1 - кръстосана опора; 2 - матрица; 3 - сменяема ролка; 4 - шаблон.
Шаблоните за копиране се правят чрез отпечатване на свързващата част на щампата в маса, състояща се от прахообразни изкуствени смоли. Такова отпечатване се извършва на хидравлична преса с електрическо нагряване. В какво се състои технологичен процеснатискане на шаблони за копиране? Продуктът за чифтосване или контрашаблонът се поставя в центъра на дървена рамка, монтирана върху нагрята плоча за пресоване, и се покрива с прах за пресоване, като се вземе предвид допустимото му свиване. След това натискането хидравлична пресаи горната пресова плоча при температура 150-160°. Налягането на пресоване трябва да достигне 250-300 kg/cm 2 . Някои шаблони за копиране могат да бъдат отлети от топими сплави
В сравнение с шлайфането на профилно колело, шлайфането с копиране на шаблони е по-гъвкаво и продуктивно и заслужава да бъде широко използвано при изработката на матрици и форми. Разпространението на този метод обаче е ограничено от невъзможността да се получат профили с остри ъгли. Въпреки това, все още е изгодно, ако има остри ъгли на профила, да се извърши шлайфане чрез копиране, а останалите незавършени места да се шлайфат ръчно.
За обработката на вътрешни затворени контури в домашната промишленост методът на координатно смилане се използва широко. Процесът на шлайфане на вътрешни контури може да се извърши или на координатни шлифовъчни машини с описания по-горе дизайн, или на универсални шлифовъчни машини с помощта на специално устройство (конструкцията на такова устройство е известна, предложена от иноватора В. Ф. Голиков), или, накрая, на машини за повърхностно шлайфане с помощта на специален инструмент за шлайфане на вътрешни контури.